Вместе со всем цивилизованным человечеством мы вступили в эру всевластной шняги — дешевого и, по сути, одноразового товара, произведенного по упрощенным и до максимума удешевленным технологиям. Применительно к ножам это означает засилие броских и недорогих изделий, точно характеризуемых ходульным определением — «заточенная металлическая пластина».

Многим начинающим любителям знаком этот парадокс — выточенным в «бритву» клинком крайне просто порезаться, но невозможно ничего порезать. В таких случаях грешат на сталь и реже — на персональные навыки. Причина куда проще: нарушение производителем основных правил задания геометрических характеристик клинка. В самом названии этой части ножа содержится подсказка — правильное сечение должно иметь клиновидную форму.

Но разве до этого есть какое-то дело производителю шняги? Его цель — развести пожиже, чтоб на всех хватило. Правильный профиль не задается по «идейным» соображениям. Грамотно исполненный клинок не нуждается в ремонте достаточно долго — только подправляй своевременно. Такой расклад производителю и продавцу шняги — острый нож в сердце. Так и получается, что свежекупленный ширпотреб режет плохо, но недолго. А его ремонт нецелесообразен: приобретение аналогичного ножа обойдется в разы дешевле услуг заточника.

На практике проблемы с ремонтом и заточкой возникают не только у поклонников ширпотреба. Фабричная заточка качественных ножей далеко не всегда способна удовлетворить взыскательного потребителя. Даже если клинок «довести» под свою руку, режущие свойства в процессе более-менее интенсивного использования имеют скверное обыкновение деградировать через пару-тройку месяцев. И тут перед россиянами встает еще одна проблема: ремонт клинка.

Предложения производителей отправить нож на ремонт куда-нибудь на орегонщину или в золингеновщину рассматривать не будем как утопичные. «Правильный» российский точильщик — персона редкая и цену себе знающая. Нести же нечто приличное в «металлоремонт» просто страшно, равно как вооружиться электроточилом самому без должных навыков и практики. Специальные заточные станки импортного производства не слишком хороши в качестве средства ремонта: их основное назначение все же поддержание остроты. И что остается? Правильно — точильные брусочки да камушки. Навыка в работе требуют и они, но в отличие от электроточил «угробить» ими клинок куда как сложнее. Ну а качественные показатели заточенного вручную клинка способны далеко превзойти параметры его собрата, доведенного до усредненно-потребительского уровня заводскими автоматизированными средствами.

Исторически человек начал использовать природные абразивы уже на заре металлообработки. Правда, в быту они достаточно долго применялись лишь как средства заточки и доводки клинков, благо профессия точильщика-ремонтника вплоть до середины XX века была широко распространена. Наиболее известные месторождения подобных абразивов находятся в США (т. н. арканзас) и в Бельгии (т. н. голубой бельгийский камень). В России для доводочных операций использовались некоторые разновидности сланцев.

В последние годы, однако, природные камни стали заметно сдавать позиции абразивам искусственного происхождения. Причинами называют и оскудение природных месторождений, и высокую себестоимость, связанную с ручным характером их сбора и сортировки. Кроме того, появившийся в последние годы на клинках ассортимент износостойких сталей и сплавов потребовал качественно иных материалов для их заточки, а дефицит профессиональных заточников обусловил широчайший интерес к абразивным материалам высокой зернистости для ремонта клинка своими руками.

Что происходит с металлом, когда мы воздействуем на него абразивным инструментом? Взглянув на поверхность бруска под микроскопом, мы увидим сложный микрорельеф, отдаленно напоминающий скопление скал. Выходящие на поверхность режущие кромки абразивных зерен расположены друг от друга на различных расстояниях и высотах. Их держит связующая среда, изобилующая уходящими в глубь «массива» порами. Именно варьированием этих параметров — размером абразивных зерен, количеством и материалом связки, а также процентным содержанием пор — удается достигать требуемых величин съема металла и качества обработки поверхности.

Если заснять под микроскопом процесс обработки стали абразивным инструментом, нашему взору предстанет фантасмагорическая картина. Вершины абразивных зерен впиваются в сталь, деформируя ее и срезая стружку; некоторые зерна при этом выкрашиваются и уносятся вместе со стружкой и кусками связки в «каньоны» пор «грязевым» потоком смачивающей жидкости. Другие зерна, наоборот, раскалываются, образуя серию новых острых зубьев, вспарывающих тело нагретого от трения металла.

Если в целях повышения производительности резко увеличить скорость резания, вооружившись болгаркой или электроточилом, то начнется форменный микроапокалипсис. Место контакта стремительно нагревается, охлаждающая жидкость улетучится, превратившись в пар, а стружка начнет искрить, вылетая в направлении движения пары трения сталь-абразив, подобно комете. Вот тут поклонника средств малой механизации и ожидают неприятные сюрпризы: контролировать температуру в зоне контакта довольно сложно, а серьезный перегрев или пережог резко меняет свойства стали. Так что на качественных ножах работайте брусками, памятуя совет классика: «лучше меньше, да лучше».

Нужная скорость съема металла и качество обрабатываемой поверхности определяются в основном тремя параметрами брусков: размером абразивного зерна, материалом зерен и связки, а также их процентным соотношением. Размер зерна — характеристика интервальная: сделать все зерна одинаковыми крайне сложно. По размеру их делят на несколько групп, сообразно решаемым задачам (см. табл. 1).

Следующий показатель — используемый материал зерна: алмаз, корунд, карбид бора и карбид кремния (см. табл. 2). Связка же в зависимости от химического состава делится на три большие группы:

— органическая(бакелитовая, эпоксидная, вулканитовая и др.);

— минеральная (или, как ее еще именуют, керамическая: многокомпонентная на основе продуктов плавления или спекания огнеупорной глины, полевого шпата, борного стекла и проч.);

— металлическая (сплавы меди, олова, цинка и пр.).

Органические связки более прочные и упругие, чем керамические, которые в процессе изготовления становятся похожи по механическим свойствам на фарфор или стекло. Неудачное падение керамического бруска способно его полностью разрушить. Зато керамические связки обладают наиболее высокими режущими свойствами. Металлические связки получили наибольшее распространение на режущих твердые сплавы алмазных инструментах и средствах правки шлифовальных кругов.

Количественное соотношение зерен, связки и пор, а также качественный характер их взаимодействия определяют такой параметр, как твердость абразивного бруска. Его не надо путать с твердостью самих абразивных зерен. Чем тверже брусок, тем меньше в нем пор и больше связки, а зерно закреплено более прочно. В мягких все наоборот: зерно удерживается не слишком надежно, за счет чего происходят постоянное обнажение новых зерен и отвод сработанных зерен вместе с металлической стружкой через поры.

Таким образом, твердые бруски — наиболее износостойкие и наименее производительные: их рекомендуют использовать на доводочных операциях, когда происходит «выглаживание» обработанной поверхности. Тут предъявляются высокие требования к стабильности плоской поверхности камня.

Средства увлажнения бруска, связанные со снижением его «засаливания», следует выбирать в зависимости от его твердости. Твердые плотные практически не впитывают воду, но великолепно работают с небольшим количеством минерального масла. Мягкие от масла портятся, зато с водой они просто «пожирают» металл.

Исключение, пожалуй, составляют только алмазные бруски с металлической связкой: они довольно твердые, но предпочтительнее ими работать с водой. Алмазные зерна обычно наносят на металлическую подложку. Они требуют аккуратного обращения: чрезмерное усилие приводит к «вырыванию» твердых и хрупких зерен и быстрому «лысению» подложки.

Реже можно встретить бруски конической, цилиндрической и трехгранной формы: предназначены они для заточки и правки инструментов со сложной геометрией режущих кромок.

Последовательная обработка клинка абразивами различной зернистости идет в три этапа. Первый — грубый, «черновой» съем металла сравнительно крупным шлифзерном в целях восстановления требуемой формы клинка, удаление забоин или сколов. Крупное зерно великолепно справляется с этой задачей, но вид у клинка после самого «ядреного» абразива совершенно непрезентабельный. Режущая кромка, изборожденная рисками от крупного зерна, склонна к выкрашиванию, а царапины на спусках просто притягивают к себе грязь и являются потенциальными очагами коррозии.

Поэтому второй этап призван убрать последствия работы крупным камнем. Заодно идет и основной этап заточки — доведение режущей кромки до нужных параметров шероховатости. Если нож не надо серьезно ремонтировать, то работу можно начинать сразу с бруска такой зернистости.

Имейте в виду: шлифпорошки — «уборщик» старательный, но и за ними надо подчищать. Делают это уже микропорошками, приводя поверхность клинка и режущую кромку к нужной кондиции. Это уже процесс доводки, который может переходить в стадию правки. А может и не переходить — занятие сие на утонченных эстетов.