Рис. 43. Лестница на деревянных косоурах:

_{1 — штраба (после укладки балок заделывают); 2 — конец балки, за исключением торца, оборачивают толью или обрабатывают горячей битумной мастикой; 3 — гидроизоляция из двух слоев рубероида; 4 — деревянная площадочная балка}

Конец деревянной балки для лучшей отдачи водяных паров делают со скосом, а для предотвращения намокания от стен боковые поверхности оборачивают рубероидом или промазывают горячей битумной мастикой.

Деревянные лестницы обычно не требуют фундамента. Внизу всю лестницу опирают на усиленные балки или плиты перекрытия и закрепляют у конструкций перекрытия. На доски пола лестницы крепить нельзя. Косоуры делают из досок толщиной 50–70 мм, шириной не менее 250–300 мм. Проступи из сплошных одинарных или двух узких шпунтованных досок укладывают на ступенчатые вырезы в косоурах. Толщина проступи зависит от ширины марша. Для ступени длиной 800 мм (1000 мм, 1200 мм) следует использовать доски толщиной 40 мм (50 мм. 60 мм соответственно). Толщина проступи примерно относится к ширине марша как 1: 20. Отклонение от этой пропорции возможно только в сторону увеличения толщины проступи. Подступенки могут быть толщиной 18–25 мм.

Доски, используемые для изготовления проступей, должны быть тщательно остроганы и отшлифованы шкуркой. Торцы ступеней остаются открытыми и требуют тщательной отделки вплоть до облицовки шпоном. Передняя кромка проступи может выступать до 50 мм относительно плоскости подступенка (или на расстояние, равное толщине подступенка). Для удобства пользования лестницей желательно придать этому выступу закругленную форму. С этой же целью стоит обрезать боковые торцы подступенка под углом 45°. К древесине подступенков строгие требования не предъявляются.

Для того чтобы упростить процесс устройства вырезов и обеспечить их одинаковые размеры на протяжении всего косоура, следует использовать трафарет. Его можно изготовить из небольшого листа фанеры и двух деревянных плашек следующим образом: от угла листа фанеры отмеряют расстояния, соответствующие расчетным ширине проступи и высоте подступенка (рис. 44). Полученные точки соединяют прямой, по которой с обеих сторон листа устанавливают и скрепляют гвоздями рейки. Далее по этому трафарету в косоуре размечают и вырезают соответствующие пазы.

Рис. 44. Лестница на деревянных косоурах:

_{а — расчет для выпиливания ступенчатого косоура с различным расположением подступенков и проступей; б — изготовление шаблона; в — выпиливание косоура; 1 — деревянные направляющие; 2 — лист фанеры}

Особое внимание следует уделять надежности косоуров. Из одной заготовки можно выпилить различные по геометрии косоуры. Косоур, не имеющий в нижней части запилов (рис. 45), надежнее, так как в нем меньше ослабленных сечений и отсутствует вероятность скола древесины в месте опирания на площадочную балку. Но такой косоур требует для своей установки более высокой площадочной балки, что уменьшает высоту прохода под лестницей.

Рис. 45. Лестница на деревянных косоурах:

_{а — возможная конфигурация косоуров; б — глубина установки косоуров; 1 — прямой косоур с нижним запилом; 2 — то же, без запила; 3 — площадочная балка; 4 — деревянные нагели; 5 — ступенька; 6 — верхняя фризовая ступень}

Наличие в лестнице фризовых ступеней развязывает руки застройщику при проектировании лестницы. Фризовая ступень может полностью повторять по размерам рядовую ступень, быть _уже ее или вообще отсутствовать (рис 39,б). Другими словами, косоур можно как бы задвигать в площадочную балку, а это означает, что, не меняя уклона лестничного марша, можно варьировать горизонтальными размерами лестницы. И всё было бы замечательно, если бы при этом не росла высота площадочной балки, усложняя узлы крепления и уменьшая подлестничный проход. Поэтому при наличии в лестнице верхних фризовых ступеней чаще применяют косоур с нижним запилом, частично компенсируя таким образом рост высоты плошадочной балки.

Бывает трудно найти широкую, прямую, без сучков доску для устройства косоура. Поэтому существует другое расположение ступеней на косоуре. Поверх косоура устанавливают дополнительные деревянные элементы — кобылки, на которые в свою очередь крепят детали ступеней. Кобылки могут иметь треугольную форму, их можно устанавливать прямо на верхнюю продольную кромку косоура. Крепление кобылок на косоурах осуществляется при помощи шкантов, которые устанавливают в заранее выбранные в прилегающих элементах пазы. Шканты фиксируют в пазах с помощью клея. Но для повышения надежности крепления кобылок к косоурам используют более сложную схему. В этом случае в косоуре выполняют небольшой вырез и используют более сложную форму кобылок (рис. 46). Для крепления кобылок на косоуре по этой схеме также выполняют шканты и применяют клей.

Рис. 46. Лестница на деревянных косоурах:

_{а — косоур с кобылками; б — крепление проступи с подступенком; 1 — косоур; 2 — шкант; 3 — кобылка; 4 — соединение шурупами впотай; 5 — то же, в паз; 6 — то же, с деревянной треугольной рейкой; 7 — то же, на стальных крепежах; 8 — столярный клей}

Проступи и подступенки рекомендуется выполнять из древесины той же породы, что и косоуры. Доски лучше соединять шурупами и клеем, поскольку гвоздевое соединение со временем ослабевает. Проступь и подступенок крепят шурупами впотай, в паз или при помощи дополнительной треугольной рейки. Помимо этого для скрепления деревянных частей лестницы можно использовать всевозможные накладные планки и металлические уголки. Надежное и прочное соединение получается при безгвоздевом соединении (на деревянных нагелях). При сплачивании деревянных деталей из твердых пород дерева используют нагели из мягких пород дерева и наоборот: нагели из твердых пород древесины используют для сплачивания деталей из мягких пород. В противном случае нагель вместо того, чтобы соединить детали, расколет их.

Нижняя часть косоура опирается на балки пола нижнего этажа или, в случае применения двухмаршевой лестницы, — на балки междуэтажной площадки. То есть эта часть лестницы может оказаться как на продольных, так и на поперечных балках. При опирании косоура на поперечные балки узел решается аналогично верхней части, то есть может быть запилен или косоур, или балка (рис. 47,б, в). В случае попадания косоура на продольные балки он может быть оперт в упор к предварительно запиленной в балку и надежно закрепленной балясине. В другом варианте две продольные балки соединяют между собой дополнительным поперечным бруском, в который упирают нижнюю часть косоура аналогично узлам на рис. 47,б, в.

Рис. 47. Лестница на деревянных косоурах:

_{а — крепление нижней части косоура к параллельной балке в упор к балясине; б — то же, к перпендикулярной балке с запилом косоура; в — то же, с запилом балки}

Важно обратить внимание на то, что любые врезки (запилы) деревянных элементов на практике означают ослабление первоначальных сечений. Некачественно выполненный узел может привести к разрушению конструкции. Поэтому, если есть выбор, от врезок лучше отказаться в пользу узлов с применением всевозможных стальных крепежей (угольников, хомутов, болтов и т. д.).

Несколько строк нужно уделить лестничному проему. Если проем расположен в центре помещения, возникает потребность в закреплении висячих концов коротких балок с остальными балками. Балки закрепляют с помощью двух коротких спаренных поперечных балок. Поперечные балки должны иметь толщину и высоту, равные соответствующим параметрам основных балок. Их прикрепляют болтами и угольниками к спаренным балкам, установленным вдоль длинных сторон проема. Чтобы было понятней, достаточно взглянуть на рис. 48,а, из которого видно, что вместо обыкновенных потолочных балок по краям проема устанавливают спаренные балки. К ним крепят поперечные спаренные балки, а к ним, в свою очередь, прикрепляют короткие. Количество коротких балок не должно превышать двух штук.

Если проем расположен рядом с каменной стеной, поперечные балки одним концом заделывают в стену (рис. 48,б).

Рис. 48. Лестница на деревянных косоурах:

_{а — расположение балок для устройства лестничного проема в центре помещения; б — то же, у стены}

Узел опирания балки на кирпичную стену решают аналогично узлу опирания площадочной балки (рис. 43). Посадочное место впоследствии оштукатуривают.

При устройстве лестничного проема для деревянной лестницы в перекрытии из железобетонных плит возникает потребность в устройстве монолитных участков.

Место нахождения лестничного проема должно быть определено заранее, и железобетонные плиты раскладывают с учетом оставления проема с последующим замоноличиванием закрытых участков перекрытия. Контур проема обрамляют стальными профилями: швеллерами, двутаврами или конструкцией из уголков. Стальные балки размещают по перекрытию аналогично деревянным, то есть две несущие балки опирают на противостоящие стены, а между ними вставляют две поперечные балки, формирующие проем (рис. 49).

Рис. 49. Лестница на деревянных косоурах:

_{а — расположение стальных балок для устройства лестничного проема в центре помещения; б — то же, у стены; 1 — лестничный проем; 2 — монолитный железобетонный участок}

Крепление стальных балок между собой чаще всего производят на сварке, направление полок профилей поперечных балок лучше делать внутрь монолитного участка, что упрощает армирование. Направление полок профилей продольных балок не имеет значения. Все стальные балки лучше приподнять на 2–3 см относительно нижней плоскости плит перекрытия. Тогда при устройстве монолитного участка цементное молоко затечет под профили и скроет металл после схватывания бетона. Для того чтобы впоследствии этот слой цемента не отвалился и не обнажил стальной профиль, на его нижнюю полку желательно наварить проволочные коротыши.

Иногда в целях экономии стальных профилей вместо конструкции с продольными несущими балками, приведенной на рисунке 49, используют упрощенную схему — без балок. В такой конструкции продольные балки отсутствуют, а проем оформляют стальными профилями (чаще всего уголками), опирающимися своими полками на лежащие рядом плиты перекрытия. По сути эта конструкция частично переносит вес монолитного участка и лестницы на соседние плиты. Такую конструкцию можно применять при небольших монолитных участках, но только на свой страх и риск, и только после тщательного расчета, а лучше ее избегать.

Армирование монолитного участка (рис. 50) делают по расчету. Обычно используют рифленую арматуру диаметром 20 мм с шагом расположения 20 см. Поперечная арматура (хомуты) не несет на себе нагрузки и используется только для связки рабочей арматуры. Поэтому для нее используют любую стальную проволоку диаметром от 4 до 8 мм.

Рис. 50. Лестница на деревянных косоурах:

_{а — армирование монолитного участка в железобетонном перекрытии; б — варианты (далеко не все) обрамления лестничного проема; 1 — рабочая (несущая) арматура, назначается по расчету; 2 — конструктивная арматура (хомуты d = 6 мм)}

При проектировании лестничного проема нужно не забывать о том, что проем будет отделываться различными материалами (рис. 50,б) Следовательно, толщину обрамления проема нужно заложить в расчет и соответственно увеличить размеры проема.

Лестница с центральным косоуром (рис. 51) не загромождает помещение и может стать украшением интерьера.

Рис. 51. Лестницы на центральном деревянном косоуре:

_{а — вспомогательная лестница; б — главная лестница}

Единственную опору лестницы составляет центральный косоур, сделанный из бруса сечением 340х200 мм. Эту цельную деталь нужно купить. Самостоятельно брус можно сделать, склеив несколько досок и положив их под пресс. Затем склеенные доски укрепляют поперечными деревянными шкантами или болтами. В качестве материала для этой конструкции и ее отделки подходит древесина дуба, лиственницы, сосны. О способах склеивания и соединения деревянных элементов будет рассказано ниже в специальной главе.

При крутом расположении косоура, когда лестница используется в качестве вспомогательной (например, на чердак или антресоли), нижний конец косоура крепят к полу, а верхний при помощи болтов и дюбелей — к балке, поддерживающей площадку Такая лестница не нуждается в запилах, способ ее установки близок к способу установки приставной лестницы-стремянки, то есть главная задача — укрепить низ лестницы от сползания и верх — от заваливания в сторону. При снижении угла наклона косоура нагрузка в верхней части возрастает, поэтому верх лестницы лучше крепить одним из способов, приведенных выше.

Треугольные фрагменты косоура выпиливают по шаблону так, чтобы соблюсти параллельность площадок, на которые будут установлены ступени. Срезы и углы выравнивают рашпилем или шлифовальной машиной. Затем косоур устанавливают на место и прикрепляют к полу и к балке площадки саморасклинивающимися дюбелями и болтами с шайбами, утопленными в дерево впотай.

Для вспомогательной лестницы могут быть использованы ступени «утиный шаг». Ступеньки делают из отфугованных досок. После разметки сверлят отверстия с фасками для крепежа. Каждую ступеньку крепят четырьмя болтами с шайбами к косоуру или к дополнительной поперечной балке, при этом их головки прячут впотай. Поперечную балку в свою очередь крепят к косоуру в запил «полдерева». Для перехватывания выдергивающего момента при возникновении нагрузки на консоли поперечной балки их дополнительно к запилу укрепляют к косоуру четырьмя деревянными нагелями. Фаски с утопленными головками болтов замазывают синтетической мастикой или шпатлевкой по дереву того же цвета, что и основная конструкция, а затем всё сооружение покрывают слоем бесцветного лака.

При недостаточности площадей, выделенных под лестницу, возникает необходимость в устройстве забежных поворотных ступеней. Сложность строительства такой лестницы резко возрастает. По сути эта лестница представляет собой гибрид двух прямых одномаршевых лестниц и элемента винтовой лестницы.

Центральная опорная стойка одновременно является балясиной для ограждения лестницы. Она может быть закреплена как к полу, так и к перекрытию верхнего этажа (в последнем случае ее правильно будет называть центральной опорной подвеской). Забежные ступени врезают узким концом в тело центральной опоры, поэтому размер ее поперечного сечения принимают несколько увеличенным по сравнению с обычными балясинами. Кроме ступеней в центральную опору врезают внутренние косоуры прямых элементов лестниц. Внешние косоуры прямых лестниц и косоуры винтовой лестницы сращивают между собой на зубчатый шип или при достаточной толщине косоура на потайной шип (рис. 52). Все врезки и сращивания деревянных лестниц выполняют с особой тщательностью и обязательно с применением клея.

Рис. 52. П-образная лестница с забежными ступенями:

_{а — общий вид; б — схема с центральной опорной подвеской; в — то же, с центральной опорной стойкой; 1 — центральная опора; 2 — косоур; 3 — ступень; 4 — угловое соединение на прямой открытый шип; 5 — на шип «ласточкин хвост»; 6 — на зубчатый шип; 7 — потайным шипом}

Следует добавить, что практически всё вышесказанное относительно лестниц на косоурах можно применять к лестницам на тетивах и наоборот.

Лестницы на деревянных тетивах

Основные принципы построения лестницы на тетивах не отличаются от построения лестницы на косоурах. Лестничные проемы, опирания тетив на нижнюю и верхнюю балки строят по тем же принципам, что и в лестницах на косоурах. Главное отличие этих лестниц — в способе опирания ступеней. В лестницах с тетивами ступени находятся между двумя досками толщиной 60–80 см, которые нижним концом опираются на пол, а верхним — на промежуточную площадку или на балку междуэтажного перекрытия.

Под действием вертикальной нагрузки на ступени лестницы проступь прогибается вниз и выпрямляется после снятия нагрузки. При этом на ее концах возникают горизонтальные силы — так называемый распор. Чтобы тетивы не разошлись, их обычно соединяют металлическим прутком диаметром 8-12 мм с резьбой на концах и гайками. Либо используют тяжи других конструкций (рис. 53,б).

Рис. 53. Лестница на деревянных тетивах:

_{а — общий вид; б — тяжи различных конструкций; в — шаблон для разметки ступеней; г — разметка тетивы; 1 — направляющие бруски; 2 — лист фанеры}

Наиболее распространенная конструкция — лестница с врезными ступенями. Для ее изготовления в тетиве делают вырезы-пазы глубиной 15–20 мм, в которые вставляют проступи и подступенки. Пазы должны быть выполнены таким образом, чтобы проступь плотно заходила в них, а плоскость в пазах, соприкасающаяся с торцами ступеней, должна быть ровной. Глубина пазов в тетивах должна быть одинаковой, чтобы создать плотное прилегание проступей к тетиве.

Особое внимание следует уделить точности разметки пазов во избежание перекашивания конструкции. Для разметки используют шаблон, практически аналогичный шаблону для косоуров, изготовленный из листа фанеры (см. рис. 53,в). С разницей лишь в том, что деревянные планки в этом случае прибивают не по гипотенузе прямоугольного треугольника, а с отступом в 5 см. Не будь этого отступа, тетива окажется прорезанной до самой кромки и превращена в косоур. Ширина отступа непринципиальна, верхняя часть тетивы работает на сжатие, и, будь над ступенью замкнутое сечение высотой в один или пять сантиметров, не имеет значения. Раздавить это сечение возникающими нагрузками практически невозможно, сломать слабое сечение можно, раздавить (смять) — нет. В процессе разметки помните, что тетивы являются не одинаковыми деталями, а зеркальным отображением друг друга.

Разметку проступей и подступенков осуществляют перемещением шаблона вдоль кромки тетивы. Для этого вдоль длинной кромки тетивы наносят опорную линию на расстоянии 50 мм (или на расстоянии, выбранном вами) от кромки (рис. 53,г). При перемещении шаблона по тетиве карандашом отмечают линию ступеней, вершины которой должны лежать на опорной линии тетивы.

На концах тетивы продленная линия проступи будет соответствовать уровню пола, а с другого конца перпендикуляр к вершине линии подступенка будет соответствовать уровню пола второго этажа или междуэтажной площадки. Эти концы советую сразу отпилить. Но все-таки лучше примерить тетиву по месту, и вполне вероятно, что концы уйдут для врезки в балки перекрытия.

Пазы для проступей можно изготовить ручным инструментом, однако лучше воспользоваться ручной фрезерной машиной. Из какого бы материала ни была изготовлена тетива, из цельной доски или модифицированной (клееной) древесины, в любом случае пазы под ступени придется выбирать наискосок к направлению волокон. Для выполнения качественного паза удобно фрезеровать тетивы по трафарету, изготовленному из фанеры.

Изготовление шаблона для пазов (рис. 54,а): прибейте два бруска к прямоугольному куску фанеры параллельно длинным сторонам так, чтобы расстояние между ними было равно ширине тетивы. Положите этот шаблон на тетиву и нанесите на нем опорную линию. Снимите рейки с шаблона ступени и положите его на шаблон для пазов так, чтобы совпали опорные линии. Проведите линии, соответствующие сторонам ступени. Поставьте проступь на шаблон к линии проступи и обведите ее. При необходимости расширьте размер отверстия на расстояние, равное расстоянию между фрезой и круглым фланцем фрезерной машины.

Рис. 54. Лестница на деревянных тетивах:

_{а — шаблон для устройства пазов; б — фрезерование пазов; 1 — линия проступи; 2 — опорная линия}

С помощью дрели и лобзика сделайте отверстие в шаблоне, вырезав увеличенное отверстие для проступи. Положите тетиву на козлы и установите шаблон на тетиве. Совместите линию первой проступи с линией проступи шаблона и временно прибейте шаблон к тетиве. Пройдите тетиву фрезой на глубину 15–20 мм в два-три прохода (рис. 54,б). В завершение обработайте углы пазов долотом.

Перед соединением торец ступени и паз промазывают клеем. Разновидностей клеев для деревянных поверхностей существует достаточно много. Нет необходимости описывать какой-либо из них — инструкция по применению клея предлагается вместе с ним.

«Не клин бы, да не мох — плотник бы сдох», — гласит народная поговорка. В случаях, если пазы тетивы испорчены и ступени заходят в них недостаточно плотно, применяется метод расклинивания ступеней в пазах или ступени укрепляют штырями, шпильками, болтами, шурупами и т. д.

При устройстве соединения на клиньях нужно паз расширить с уклоном к задней части тетивы таким образом, чтобы он получил форму трапеции. После установки проступи в паз ее снизу расклинивают деревянным клином, прижимая проступь к верхней стороне паза (рис. 55).

Рис. 55. Лестница на деревянных тетивах:

_{а — сборка лестницы; б — соединение проступи и подступенка в паз; в — то же, без подступенка; г — то же, подступенки и проступи со свесом; д — соединение проступи без подступенка на брусках; е — то же, на клиньях; ж — то же, и проступи, и подступенки на клиньях}

Нередко для увеличения надежности соединения проступь с тетивой дополнительно крепят шурупами, которые ввинчивают с наружной части тетивы в проступь. Головки шурупов заглубляют впотай, а отверстие потая закрывают деревянной пробкой, после чего это место тщательно шлифуют.

Вместо гвоздей или шурупов иногда применяют деревянные нагели (кстати, гвоздь — это тоже своего рода нагель, только стальной), устанавливаемые на клею. Отверстия под нагели просверливают сверлом с диаметром, совпадающим с диаметром нагеля, для обеспечения тугой посадки. Соединения на нагелях прочны, надежны и долговечны.

Возможны и другие способы крепления ступеней к тетивам. Проступи крепят к ним с помощью брусков квадратного и треугольного сечения, с помощью прибоин либо на стальных крепежных элементах. В этих случаях тетивы лестницы должны быть выполнены из строганых досок, быть гладкими, без пазов. К ним с внутренней стороны крепят шурупами короткие бруски или прибоины. Ступени крепят непосредственно к ним.

Скрепление проступи и подступенка между собой можно производить несколькими методами (рис. 56), аналогичными соединениям лестниц по косоурам.

Рис. 56. Лестница на деревянных тетивах:

_{а — соединение ступени с тетивой на прибоинах; б — соединение проступи и подступенка выполняют аналогично лестницам на косоурах; 1 — прибоины}

Для увеличения прочности соединения можно дополнительно установить деревянную планку треугольного сечения. Соединение в четверть, в паз (шпунт) заключается в том, что размеры выборки в проступи и подступенке должны соответствовать друг другу, чтобы соединение получилось плотным. Иногда паз в проступи выполняют на всю толщину подступенка. В этом случае шпунт в подступенке не изготавливают. Такие соединения значительно увеличивают жесткость конструкции, а следовательно, ее прочность.

При устройстве поворотов лестницы на тетивах, не имеющих междуэтажных площадок, можно воспользоваться приемом, описанным для лестницы на косоурах, то есть использовать центральную опорную стойку или стыковать тетивы на балясинах ограждения (рис. 57), либо использовать вставные поворотные фитинги.

Рис. 57. Устройство поворотных участков лестницы на деревянных тетивах:

_{а — сочленение на балясине; б — то же, на поворотном фитинге; 1 — тетива; 2 — балясина, 3 — фитинг тетивы; 4 — поворотный фитинг}

Стыкование тетив лестницы на балясинах — красивое и изящное конструкторское решение, которое дает прочное и надежное соединение. Молодое поколение вряд ли знает, а старшее еще помнит, как выглядит лучковая пила, где натяжение ножовочного полотна происходит благодаря верхней конструкции пилы. В конструкции лестницы, состыкованной на балясинах, использован тот же принцип: напряжения, возникающие на тетивах (в нижнем поясе лестницы), переносятся на ограждения лестницы (в верхний пояс).

Сочленение тетив на поворотных фитингах позволяет разнообразить оформление лестницы. По сути этот узел представляет собой усеченный вариант сочленения на балясинах, но без верхнего силового пояса, а поэтому узел предъявляет повышенные требования к качеству врезок и материалу тетив. Чаше всего для тетив применяют модифицированную древесину, а все врезки выполняют на клею. Но нужно учесть, что узлы лестницы на деревянных соединениях (шкант и пр.) — это скрип и постепенное расшатывание. А металлические стяжные метизы могут зафиксировать соединения элементов лестницы на весь срок эксплуатации. Для того чтобы лестница не рассыхалась, используют простой прием: под лестницей или в непосредственной близости размещают растение (например, пальму) с крупными листьями.

На рис. 58 изображена конструкция большой деревянной двухмаршевой лестницы.

Рис. 58. Устройство поворотных участков лестницы на деревянных тетивах с междуэтажной площадкой:

_{а — сочленение на центральной опоре; б — то же, на балясинах; в — схема расположения консольных балок площадки (балки расположены в разных плоскостях); г — то же, с расположением балок в одной плоскости; 1 — консольные балки площадки; 2 — тетивы; 3 — стена в плане; 4 — скоба}

Площадки лестницы поддерживаются деревянными балками, и их покрывают дощатым (5 см) настилом. Марши выполнены по двум тетивам из досок толщиной не менее 70 мм. В тетивах выдолблены пазы глубиной в 2,5–3 см, в которые вставлены ступени из досок в 5 см и подступенки толщиной в 2,5 см.

Тетивы могут опираться непосредственно на площадочные балки (рис. 58,а, б) или их врубают шипом в балясины, опирающиеся на площадочную балку.

В трехмаршевых лестницах площадки делают на консолях, заделанных в стену (рис. 58,в, г). Тетивы трехмаршевых лестниц упирают в площадки.

При установке лестницы в деревянном рубленом доме надо помнить, что стены нового дома дадут усадку на 10–15 см Лестницу лучше устанавливать после завершения усадки.

Лестницы на изогнутых деревянных тетивах

Гнутые поручни и криволинейные тетивы позволяют придать лестнице индивидуальный и неповторимый вид (рис. 59). Изготовить гнутые элементы лестницы в домашних условиях чрезвычайно трудно.

Рис. 59. Лестница на изогнутых деревянных тетивах:

_{а — общий вид; б — схема создания криволинейной тетивы; в — общий вид сборки лестницы (снизу); 1 — кондуктор (деревянный барабан); 2 — контур изгибаемого элемента (тетивы); 3 — готовая лестница}

Существует несколько методов изготовления гнутых деревянных изделий.

Первый метод заключается в вырезании деревянного элемента по шаблону из цельного куска древесины. Этот метод имеет существенные недостатки. Волокна древесины при изготовлении деревянной детали перерезаются, что существенно отрицательно сказывается на прочности изготовленного изделия в целом. Кроме этого, данная технология требует повышенного расхода древесины.

К качеству древесины заготовок для гнутья предъявляют повышенные требования: рационально раскраивать древесину по предварительной разметке, не допускать в заготовках дефектов, вызывающих брак гнутья. Заготовки необходимо вырезать только из здоровой древесины. Отклонение направления волокон от оси бруска (косослой) не должно превышать 5-10°. При раскрое следует добиваться, чтобы продольные резы шли по возможности вдоль волокон обреза доски.

При обычных методах гнутья в заготовках совершенно не допускаются сучки, в том числе и здоровые, вполне сросшиеся с древесиной. Древесина осенней заготовки более гибкая, чем зимней. Установлено, что в наибольшей степени гибкость дерева проявляется в его среднем возрасте. Одни древесные породы считаются более, другие — менее гибкими (упругими). Гибкая порода легко гнется, но трудно ломается. Следует знать, что по гибкости сосна уступает липе, а ольха — березе. Липа, береза, ильм, осина являются наиболее гибкими; затем следуют дуб, бук, ель, ясень, клен; наименее гибкими считаются лиственница, ольха, граб, пихта, сосна. Гибкость дерева во многом зависит от места его произрастания, наличия в почве различных питательных элементов, окружения, в котором растет дерево (в гуще леса или на открытом месте), наличия сучков и т. д. Пластичность древесины при производственной влажности (6-10 %) и комнатной температуре незначительна. В таком состоянии древесина требует для изгибания больших усилий и не допускает больших деформаций. Деформации получаются в основном упругими, то есть исчезающими после прекращения действия вызвавших их сил

При гнутье древесины очень важным является такое ее свойство, как вязкость. При высокой вязкости дерево гнется по всем направлениям, не ломаясь, но и не принимая прежней прямолинейности. Таким качеством обладают клен, вяз, можжевельник, орешник, береза, ясень, лиственница, бук, молодой дуб и т. д.; хрупкими породами считаются ольха, осина, ель и др.

В большой мере на вязкость и хрупкость древесины оказывает влияние почва, на которой растет дерево. Так, если сосна и бук росли на влажной почве, то их древесина будет иметь высокую вязкость, а если на сухой — то среднюю. Дуб имеет высокую хрупкость, если произрастает во влажной или слишком сухой среде. Для получения однородной вязкости заготовки перед обработкой предварительно пропаривают, насыщая древесину влагой, а затем подвергают гнутью.

Второй метод состоит в размягчении деревянных изделий посредством нагрева (кипячения или пропаривания в металлических формах). Горячее гнутье древесины пригодно для получения гнутых деталей из цельных, а также склеиваемых многослойных заготовок. Оно основано на свойстве древесины резко увеличивать пластичность при нагревании до 80-120 °C, если влажность древесины при этом близка к пределу гигроскопичности (25–35 %). Это объясняется тем, что часть веществ, входящих в состав клеток древесины, при нагревании переходит в состояние коллоидного раствора, в результате чего снижается жесткость клеток, а следовательно, и всей массы древесины. Если влажную древесину высушить в деформированном состоянии, то находившиеся в растворенном состоянии коллоидные вещества затвердеют и сохранят приданную заготовке форму. Пластифицированные заготовки изгибают по шаблону, закрепляют в зажимных устройствах, просушивают до влажности 10–15 % и охлаждают. При гнутье выпуклая сторона заготовок растягивается, а вогнутая сжимается. Предельные значения усадки для древесины твердых лиственных пород равны 25–30 % первоначальной длины, для хвойных и мягких лиственных пород — 5–7 %, предельные значения удлинения равны соответственно — 2–3 (для бука — до 5–6) и 1–1,5 %. Основным показателем горячего гнутья является отношение толщины заготовки h к радиусу изгиба г. При h/r меньше 0,05 горячее гнутье можно производить без особых приспособлений; при h/r больше 0,05 появляется опасность разрыва древесины на растянутой стороне заготовки. Для предупреждения этого применяют различные приспособления, описание которых выходит за границу темы данной статьи.

Чаще всего деревянную заготовку помещают в емкость с кипящей водой и выдерживают несколько часов, поддерживая кипение воды. После этого конструкцию сгибают. Изогнутый элемент фиксируют в таком положении до полного его высыхания. После просушивания изгиб остается при снятых фиксаторах. Волокна древесины, изогнутой таким образом, принимают форму элемента, и его физико-механические свойства практически не отличаются от прямого куска древесины. Если необходимо изготавливать несколько одинаковых гнутых элементов (тетивы лестницы или поручни), используют специально изготовленные кондуктора. В противном случае добиться «одинаковости» практически невозможно. Недостаток проварки в горячей воде состоит в том, что она ведет к неравномерному увлажнению древесины и перенасыщению водой наружных волокон. Получить путем проваривания равномерную влажность и температуру нагрева всего бруска очень трудно. Поэтому проварка в горячей воде может быть рекомендована только в некоторых случаях.

Заготовки, полученные при склеивании водоупорными клеями, можно проваривать. Заготовки, полученные при склеивании белковыми клеями, можно только пропаривать, причем только наружную сторону, подвергающуюся растяжению. Если изгибают только часть заготовки, при выгибании углов, пропаривать следует только ту часть, в которой будет сделан загиб.

Если честно сказать, не стоило бы вам затеваться с этим делом в домашних условиях… Горячая вода — это практически кипяток, процесс замачивания займет несколько часов. У вас есть подходящая посудина, которая вместит в себя доску нужной длины на это время? Как поддерживать кипение в емкости таких объемов? Для сгиба толстой доски нужен станок, называемый гнутарным (напоминает ручной трубогиб). Естественная сушка займет не менее 10–12 дней (а может, и несколько месяцев — в зависимости от толщины профиля).

Третий метод заключается в наклеивании на деревянный брусок тонких полосок древесины в местах, соответствующих выпуклой части элемента. Многослойное наклеивание с последующей механической обработкой позволяет придать деревянному элементу любые, даже самые затейливые, формы. Этот метод довольно трудоемок и длителен.

В промышленных условиях чаще всего используется древесноклееная конструкционная древесина.

Конструкционная древесина — наиболее простой тип строительных пиломатериалов. Этот тип продукции является высокотехнологичным и постепенно получает самое широкое применение в строительстве.

Для изготовления прямолинейных элементов процесс изготовления начинается с сушки досок до уровня влажности, который не должен превышать 15 %. При этом необходимо следить за тем, чтобы в процессе сушки древесина не деформировалась. Высушенные доски острагивают, а затем сортируют по прочности. В это же время маркируют и вырезают дефекты. Затем производят клеевое сращивание заготовок по толщине доски и по длине на зубчатый шип. Это процесс производства теоретически бесконечной клееной доски. Подле высыхания клея заготовки опять остругивают и торцуют по длине.

Холодное гнутье древесины — широко распространенный (четвертый) способ получения многослойных гнутоклееных деталей. Оно основано на природной гибкости древесины. Для получения детали заданной формы и сечения необходимое количество смазанных клеем сухих (влажность 7-12 %) деревянных пластин (доски, планки, листы или полосы шпона или однослойной фанеры) укладывают в виде пакета в пресс-форму, зажимают и выдерживают до полного схватывания клея. Процесс затвердевания клея может быть ускорен прогревом пакета. Это способствует также удалению из древесины внесенного с клеем излишка влаги. Форма у деталей, полученных холодным гнутьем, сохраняется лучше, чем у деталей, изготовленных горячим способом. Устойчивость формы при этом тем выше, чем больше количество входящих в склеиваемый пакет пластин и, следовательно, чем тоньше каждая из них. Малая толщина слоев пакета позволяет, кроме того, получать гнуто-клееные детали крупного сечения с очень небольшим радиусом кривизны. Допустимое отношение h/r при холодном гнутье слоистых заготовок, набранных из тонких (2–5 мм) пластин, достигает 0,05 и даже 0,2. Это становится возможным потому, что отношение толщины отдельной изгибаемой пластины к г очень мало и не превышает 0,02-0,01. Выкраивать заготовку следует с учетом припусков на последующую обработку.

Что происходит, когда мы пытаемся согнуть деревянный элемент? При изгибе внутренние слои заготовки сжимаются, внешние растягиваются, а где-то в середине проходит линия с нулевым напряжением и нулевой деформацией. Таким образом, при изгибе внешняя сторона бруска получает приращение длины, а внутренняя наоборот становится короче. При напряжениях, больше допустимых, на внутренней стороне появляются наплывы толщины в виде гармошки, а на внешней — разрывы древесины. В самом деревянном элементе возникают силы, которые пытаются сдвинуть слои древесины относительно друг друга. Напряжения сдвига достигают такой величины, что могут вызывать скалывание вдоль волокон. А теперь просто задумаемся, зачем нам гнуть толстый брусок, не проще ли его распилить (в идеале расколоть) по длине, согнуть каждый тонкий элемент по отдельности и всё это склеить. Благо, современные клеи позволяют сделать и не такое. В итоге этой нехитрой операции мы практически полностью снимаем внутренние напряжения, направленные на сдвигание слоев древесины, и значительно уменьшаем напряжения, направленные на разгиб деревянного элемента, так как приращение длины растянутой поверхности и укорочение сжатой будут теперь происходить ступенчато.

В качестве примера можете попытаться согнуть простую деревянную ученическую линейку. Вы убедитесь, что у тридцатисантиметровой линейки без труда можно направить концы перпендикулярно друг другу. А если склеить несколько загнутых линеек и высушить в таком положении, они не будут разгибаться — энергия разгиба поглощается клеевыми прослойками.

Полученный криволинейный элемент должен состоять из нескольких слоев пиломатериалов, склеенных между собой так, чтобы волокна всех слоев были приблизительно параллельны (рис. 60).

Рис. 60. Изготовление криволинейных деревянных элементов:

_{1 — изгибаемый элемент; 2 — кондуктор; 3 — струбцина}

Важным моментом технологии изготовления древес но клееных конструкций является сушка материалов. Она определяет прочность гнутого элемента. Во избежание появления в элементах внутренних напряжений важно, чтобы склеиваемые слои имели одинаковую влажность или чтобы разница по влажности слоев не превышала 5 %.

Лестницы, изготовленные из прямой или гнутой клееной древесины, по своим физико-механическим и эстетическим качествам не уступают, а по многим параметрам превосходят изделия, выполненные из цельной древесины.

Винтовые лестницы

Известны четыре типа винтовых лестниц.

Первый тип представляет винтовую лестницу, состоящую из простых клинообразных ступеней, которые опираются своим широким концом на окружающие стены, а узким концом — на средний опорный столб. Средний опорный столб может быть выложен из каменной кладки или составлен из концов самих ступеней (рис. 61,а).

Второй тип представляет винтовую лестницу, отдельные ступени которой консолеобразно выступают из среднего монолитного опорного столба. Этот тип не нуждается в периметральных стенах (рис. 61,б).

Рис. 61. Винтовые лестницы:

_{а — с опорой на периметральные стены и внутренний столб; б — с консольным защемлением на внутреннем столбе; в — в качестве внешних и внутренних опор используются гнутые тетивы или больцы; г — на внутренней опорной стойке (внешняя опора — гнутый косоур, тетива или больцы); д — детали лестниц; 1 — стеклянная ступень с металлическим каркасом; 2 — стальная ступень; 3 — вместо больцев — деревянные фитинги; 4 — нижняя опора центральной стойки; 5 — деревянная ступень; 6 — больцы}

Третий тип отличается от предыдущих типов отсутствием внутреннего опорного столба. Ступени этого типа аналогично бескосоурным прямым лестницам, плотно заделывают в периметральные стены на глубину 12–25 см, или вместо периметральных стен может быть использовано само ограждение винтовой лестницы (рис 61,в).

Четвёртый тип представляет собой стальную винтовую лестницу с внутренним опорным стержнем (рис. 61,г).

Это наиболее традиционный и часто используемый тип винтовой лестницы. Поскольку центральная стойка является несущей конструктивной основой лестницы, её нужно выполнить из толстостенной металлической трубы диаметром не менее 75 мм.

При проектировании винтовых лестниц следует исходить из того, что ширина проступи на линии движения (то есть посередине марша) не может составлять менее 200 мм, а на расстоянии 150 мм от центральной стойки должна быть не меньше 100 мм.

При использовании винтовой лестницы в качестве основной проступь выполняют длиной не менее 900 мм, а проем в перекрытии должен иметь диаметр от 2000 мм. Увеличенная ширина проема относительно диаметра лестницы обусловлена тем, что в этот проем должна поместиться не только сама винтовая лестница, но и ограждение с поручнем (рис. 62).

Рис. 62. Винтовая лестница: прохождение поручней через проем

Если расстояние между поручнем и кромкой проема (просвет) будет менее 10 см, за поручень будет невозможно держаться, рука в оставленную щель либо не пройдет, либо будет покалечена.

Если винтовая лестница играет роль дополнительной, то длина проступи в 550–600 мм вполне достаточна и требует проема до 1400 мм. Такая конструкция винтовой лестницы в основном применяется для доступа в чердачное помещение.

Высота прохода по лестнице не может быть меньше 1900–2000 мм.

Центральная стойка винтовой лестницы должна располагаться строго вертикально — это контролируется с помощью строительного отвеса. Особое внимание необходимо уделить креплению центральной стойки к полу, поскольку место крепления воспринимает сжимающие и изгибающие нагрузки от веса лестницы и перемещающихся по ней людей. Опорная стойка может быть забетонирована в пол на крестовине (по аналогии с новогодней елкой) или зафиксирована с помощью анкерных болтов.

Далее будет описано практически пошаговое строительство винтовой лестницы, на примере которой можно построить любую другую деревянную. Детальное описание строительства винтовой лестницы выбрано еще и потому, что наиболее часто задаваемые вопросы относятся именно к этой конструкции. Вероятно, она занимает промежуточное положение по сложности своего изготовления, то есть не самая простая, но и не самая сложная для того, чтобы её не смог построить человек далекий от плотницкого искусства.

Прежде всего следует определить габариты проема в перекрытии (от этого зависит длина проступи) и расстояние между этажами (это определяет количество ступеней). Также необходимо установить угол поворота винтовой лестницы.

При прохождении полного круга по винтовой лестнице вы заканчиваете движение в той же точке по горизонтали, откуда и начали. Если вы строите вашу лестницу посередине помещения, выход и вход не должны быть проблемой. Однако если вы планируете установку лестницы в углу или против стены, обратите внимание на направление вращения и определите точку входа и выхода с лестницы. Вполне вероятно, что вам придется отказаться от 360 градусов вращения лестницы и взять за основу другой угол. В домах мансардного типа нужно учесть высоту до перекрытия, чтобы не уворачиваться головой от конструкций мансарды как при движении по лестнице, так и при выходе с нее.

Предположим, что мы проектируем винтовую лестницу с углом поворота 360°, то есть окончание марша параллельно его началу.

Следует учитывать, что оптимальный путь передвижения по винтовой лестнице проходит примерно посередине марша. При этом должна быть обеспечена возможность опоры на перила (рис. 63,а) Из этого следует, что длина ступени в винтовой лестнице имеет конечные размеры, ограниченные длиной руки.

Перед строительством лестницы нужно составить проект, в котором в первую очередь нужно определить длину проступи и количество ступеней.

Предположим, стоит задача вписать в помещение лестницу диаметром 2 м, тогда получается, что длина проступи равна 1 м Однако это не так, часть длины проступи «съест» центральная опорная стойка, другую часть — стойки ограждения. Реальная длина проступи останется 80–90 см. Все ступени винтовой лестницы (забежные и расположенные веером), а следовательно, проступи той стороной, что находится у центральной стойки, будут нависать друг над другом. Эта часть также непригодна для хождения. Потеряется еще 30 % длины проступи. Другими словами, длина проступи, используемая для хождения, реально составит около 50–60 см. Если есть возможность увеличить диаметр лестницы, нужно делать это не задумываясь. Увеличение диаметра лестницы возможно до 3 м, дальнейшее увеличение нецелесообразно, так как при таких размерах будет более разумным размещение нормальной лестницы.

После определения диаметра лестницы нужно определить высоту этажа (от пола, до пола) и подсчитать требуемое количество ступеней. Допустим, при высоте этажа 3 м рационально принять высоту шага (подступенка) равной 15 или 20 см, тогда количество ступеней будет соответственно 20 или 15 шт.

Предположим, что остановились на варианте лестницы диаметром 2 м с 15 ступенями.

Приступаем к проектированию. Делим соответствующим числом радиусов окружность на чертеже (в масштабе). Для тех, кто подзабыл школьную геометрию, напомним: с достаточной точностью можно делить окружность на любое число равных частей, пользуясь формулой для подсчета длины хорды L = 2∙R∙sin α/2 (рис 63,г). Расчет длины хорд в проектировании винтовой лестницы является определяющим фактором. Грамотно пользуясь этой формулой, лестницу можно вообще не рисовать, а вычислить все параметры ступени на «кончике пера». Угол а определяется очень просто: если лестница образует собой замкнутый круг, то есть имеет поворот на 360°, значит нужно разделить 360° на количество ступеней. Если поворот лестницы составляет 270°, значит 270° делим на количество ступеней и т. д. Чтобы не утомлять читателя сложными подсчетами, составлена таблица для полной окружности (360°), характеризующая параметр, sin α/2.

Коэффициенты для подсчета длины хорды

Число частей n ∙ Коэффициент sin α/2

7 ∙ 0,434

8 ∙ 0,383

9 ∙ 0,342

10 ∙ 0,309

11 ∙ 0,282

12 ∙ 0,259

13 ∙ 0,239

14 ∙ 0,223

15 ∙ 0,208

16 ∙ 0,195

17 ∙ 0,184

18 ∙ 0,174

19 ∙ 0,165

20 ∙ 0,156

21 ∙ 0,149

Теперь зная, на какое число (n) следует разделить окружность, находят по таблице коэффициент sin α/2. При умножении коэффициента на диаметр окружности D получают длину хорды L, которую циркулем откладывают на окружности n раз.

В нашем случае необходимо окружность диаметра D = 2000 мм разделить на 15 равных частей. Количеству частей окружности n = 15 соответствует коэффициент к = 0,208. Подсчитав длину хорды L = D∙sin α/2 = 2000∙0,208 = 416 мм, ее циркулем откладывают на окружности 15 раз (рис. 63, б).

Рис. 63. Проектирование винтовой лестницы:

_{а — средняя линия движения по лестнице; б — деление окружности на равное количество частей; в — иллюстрация «нахлеста» ступеней; г — расчет проступи; д — иллюстрация «нахлеста» ступеней при разной геометрии проступи; 1 — хорда}

На первый взгляд, мы имеем перед собой изображение нашей винтовой лестницы сверху, однако это опять не так.

Как уже говорилось, конструкции винтовой лестницы проступи располагаются «внахлест» и в плане перекрывают друг друга (рис 63,в). На средней линии движения радиус лестницы составит 50 см. Значит, хорда в этом месте будет составлять L = 208 мм, то есть меньше 250 мм, полученных из формулы (2). Следовательно, хорду по средней линии движения следует увеличить на 42 мм (по 21 мм в каждую сторону).

Далее проверяем длину хорды в самой узкой части ступени. Строительные правила гласят, что узкий конец забежных ступеней должен быть не менее 100 мм. Но нужно отметить, это расстояние регламентировано СНиПом для того, чтобы на забежную ступень можно было опереться при ходьбе (для обеспечения прочности ступеней существует масса других решений). В случае винтовых лестниц опереться на эту часть ступени просто не представляется возможным. Тем не менее норма такая существует, значит, ее необходимо формально соблюсти. Для подсчета самой короткой хорды ступени винтовой лестницы ее обычно определяют в 15 см от центра лестницы. Таким образом, длина самой короткой хорды ступени составит L = D∙sin α/2 = 300∙0,208 = 62 мм, то есть и этот размер нужно увеличивать до нормы. В итоге мы получили три размера хорд: в самой широкой части ступени, в самой узкой ее части и по средней линии движения.

Здесь нужно оговориться, строительными правилами предписано, что ширина ступени в самой широкой своей части не должна превышать 40 см. У нас получилось 41,6 см. По правилам размер нужно уменьшить, но нужно ли это делать? В конструкции винтовой лестницы стойки ограждения соединяют две ступени и, следовательно, часть длины ступени не используется для хождения и «уходит» под ограждение. Таким образом, ступень, пригодная для хождения, не будет превышать установленных норм. Да и вообще не стоит задумываться о каких-то полутора сантиметрах в ничего (в данном случае) не значащем параметре.

Соединяем все точки и получаем форму ступени, отвечающей всем правилам (рис. 63,г) Осталось только определить размеры конечной части ступени, опирающейся на центральную опорную стойку. Ступени обычно нанизывают на стальную трубу диаметром 75 мм. Для увеличения жесткости трубы и фиксирования ступеней на определенной высоте между проступями вставляют стальные гильзы и выточенные на токарном станке шайбы. Следовательно, общий диаметр центральной опорной стойки будет увеличен примерно в два раза и составит 150 мм. Более точно этот размер можно определить, имея в наличии все металлические детали, из которых будет собрана опорная стойка. Пририсовываем этот круг к ступени. Теперь мы получили полную картину ступени со всеми размерами. Все вычисления можно производить сначала на бумаге, а можно и непосредственно на доске, подготовленной для изготовления ступени.

Проступь выполняют из прочной древесины, она и имеет толщину, как правило, 50 мм.

И все-таки чаще проступи изготавливают более простой формы (рис. 63,г).

Если интересно, попробуйте просчитать «нахлест» проступей различных по геометрии ступеней. В итоге окажется, что уменьшить «нависание» проступей по средней линии движения практически невозможно (рис. 63,д). А расхождения в результатах говорят только о погрешности построения чертежей. Впрочем, расчет можно и не делать, математика и здравый смысл говорят о том же.

Вывод: так как любая форма ступени винтовой лестницы неудобна для ходьбы, выбирают ту, которую проще сделать.

Проступи типа «утиный шаг», в какой бы лестнице они ни применялись, в обычной или винтовой неудобны вдвойне. Они в какой-то мере помогают регулировать ширину проступи. Но если кому-то доводилось пользоваться такими лестницами, могут подтвердить, что хождение по ним возможно строго по средней линии, все попытки изменить направление движения чуть влево или вправо этой лестницей пресекаются. А человек не умеет ходить по строгим траекториям. Вот и приходится идти по лестнице «враскоряку».

Теперь нужно подготовить под лестницу проем в перекрытии верхнего этажа. В идеале этот проем должен быть запроектирован в процессе изготовления чертежей всего дома и оставлен открытым в процессе строительства. Если этого по каким-либо причинам не произошло, проем выпиливают непосредственно в перекрытии. Форма проема может быть как квадратной, так и круглой. Главное условие, размер «в свету» оставляемого или выпиливаемого проема должен быть больше диаметра лестницы минимум на 20 см, то есть по 10 см с каждой стороны.

Разметьте планируемый проем на нижней поверхности пола (рис. 64), добавив со всех сторон необходимую толщину для отделки, и перенесите разметку с помощью отвеса на потолок. Установите регулируемые дом кратные стойки, как показано на рисунке. В центре проема просверлите сквозное отверстие снизу вверх.

Рис. 64. Винтовые лестницы, разметка проема:

_{1 — место проема; 2 — деревянные подкладки; 3 — домкратные стойки; 4 — отвес; 5 — карандаш}

Перейдите наверх и найдите просверленное отверстие. Вставьте в отверстие штырь и с помощью шпагата и карандаша очертите круг, обозначающий проем с учетом толщины балки, обрамляющей проем. Сделайте сквозные отверстия для пропускания пилы лобзика и выпилите пол по контуру проема. Выбейте выпиленные куски досок пола. Несущие балки перекрытия пока не трогайте: их выпилим, когда будет готова отделка проема.

Для устройства балки проема, имеющего форму окружности, нужно произвести загиб пиломатериалов. Загиб можно сделать любым из перечисленных выше способов, но наиболее простой способ гнутья, доступный в домашних условиях, — «холодноклеевой». На большом и ровном столе, обитом кровельной жестью (обивка стола жестью не допустит приклеивания изготавливаемого элемента к поверхности стола). Устанавливают стальные или деревянные кружала, образующие требуемый диаметр (рис. 65).

Рис. 65. Изготовление гнутой балки проема для винтовой лестницы:

_{1 — балка проема; 2 — деревянные упоры; 3 — клинья; 4 — кружало}

К кружалам на расстоянии, чуть большем, чем толщина гнутого элемента, устанавливают деревянные или стальные упоры. Для обеспечения хорошего обжима высоту упоров и кружал выбирают больше, чем требуется для данного элемента. Оттого, как хорошо будут изготовлены кружала, зависит качество изгибаемой конструкции. Вместо упоров и клиньев могут быть использованы струбцины или другие обжимающие конструкции.

Затем в кондуктор последовательно вставляют предварительно промазанные клеем полосы древесного, шпона и обжимают клиньями. Первая и последняя полосы шпона должны быть полной длины и загибаться в кольцо, середина может быть заполнена более короткими кусками. Все полосы шпона должны быть на 0,5–1 см большей высоты, чем требуется, для последующей острожки и шлифовки полученного изделия. Для дополнительного обжима допускается использовать шурупы, вкручиваемые впотай, которые навсегда оставляют в балке и зашлифовывают при отделке.

Шпоном называется тонкий лист древесины. В зависимости от способа изготовления различают лущеный, колотый и пиленый шпоны. Лущеный шпон встречается наиболее часто, листы бывают больших размеров. Шпон изготовляют толщиной от 0,25 до 1,66 мм.

Качества лущеного, колотого и пиленого шпонов примерно одинаковы.

Процесс изготовления гнутой балки в зависимости от ее толщины может быть выполнен в один или несколько приемов, то есть в кондуктор можно зарядить весь пакет шпона или только часть, например половину толщины, а после просушки — следующую половину. Для достижения более высокого качества работ можно заряжать в кондуктор по одному слою, обжимать, сушить и вставлять следующий слой. Скорость работ заметно упадет, но повысится качество обжима, а следовательно, всей балки. Но при этом не следует забывать о правиле, изложенном выше: все склеиваемые слои должны быть примерно одной влажности. Иначе процесс изготовления балки можно так затянуться по времени, что это правило будет нарушено и вместо качественной балки получим брак.

Весь процесс склейки можно сравнить с изготовлением пресс-папье.

После склеивания и просушки изогнутую балку обрамления проема устанавливают в перекрытие. Для этого в перекрытии выпиливают несущие балки и закрепляют обрамление (рис. 66,а, б).

Рис. 66. Винтовые лестницы:

_{а — выпиливание балок перекрытия; 1 — балки перекрытия; б — установка обрамления проема; 1 — обрамление проема; в — окончательная отделка проема; 1 — изогнутый плинтус}

Закрепляют обрамление с помощью стальных угловых накладок (рис. 48).

Для окончательной отделки проема нужно изготовить два закругленных плинтуса и установить их на шурупах сверху и снизу проема (рис. 66,в). Плинтусы изготавливают в том же кондукторе с единственной разницей в том, что их делают чуть шире балки и значительно ниже. Используемый шпон с учетом последующей острожки и шлифовки будет не выше 2,5–3 см.

Теперь приступаем к изготовлению ступенек. Наиболее привлекательный материал для изготовления лестницы — дуб. Но могут быть использованы и другие, более доступные, породы дерева, такие как ель или сосна. Толщина изготовленной ступени после отделочных работ должна быть не менее 5 см для лестницы диаметром до 2 м, и не менее 6 см с диаметром до 3 м. Для изготовления лестничных элементов, ступеней, тетив, косоуров и т. д. не рекомендуется применять пиломатериалы в первозданном их виде, то есть использовать доски или бруски без предварительной обработки. Например, если для изготовления ступени для винтовой лестницы взять широкую доску и вырезать из нее ступень, то эта ступень, будучи установлена в лестницу, будет подвергнута неравномерным сушке и увлажнению. Лестница соединяет два этажа и, по определению, находится в зоне непрерывных движений воздуха. Ступень из целого куска дерева, скорее всего, изменит свою геометрию и выгнется в форму лотка или пропеллера. Как показывает практика, предварительная сушка древесины только частично снимает эту проблему. Поэтому для строительства лестниц чаще всего применяют модифицированную древесину, а конкретно — клеевую.

Для изготовления заготовок под ступени берут остроганные бруски и собирают в пакет таким образом, чтобы направления их годовых колец смотрели в противоположные стороны Затем бруски промазывают клеем, сплачивают и обжимают струбцинами или в вайме клиньями. После высыхания клея обжим снимают, и клеевые щиты готовы для дальнейших работ (рис. 67).

Рис. 67. Изготовление ступеней для винтовой лестницы:

_{а — сборка клеевого щита; б — фанерный шаблон ступени; в — раскрой щита; 1 — бруски; 2 — струбцины; R — радиус лестницы; D — диаметр отверстия равен диаметру центральной опорной стойки (обсадной трубы)}

Способов сборки клеевых щитов достаточно много, некоторые варианты приведены ниже.

Ваймой называют кондуктор наподобие того, что изображен на рис. 65, только форма его в данном случае прямоугольная.

Так как все размеры ступеней были заранее нами просчитаны, можно из листа фанеры или плотной бумаги изготовить шаблон и перенести его на изготовленные щиты. Далее ступени размечаются с припуском на последующую обработку, выпиливают и обрабатывают на строгательных и шлифовальных станках или обрабатывают вручную.

Таким образом, по единому шаблону должны быть изготовлены все ступени лестницы, кроме самой верхней. В нашем случае по одному шаблону должны быть изготовлены 14 ступеней. При использовании шаблона дублируйте остающиеся ступени настолько близко, насколько возможно, особенно размер широкой части и отверстие под стойку.

Отверстие под центральную опорную стойку делают специальной фрезой после изготовления всех ступеней. Желательно выполнять сверление не каждой отдельной ступени, а пакетами. Тогда получится более точная сверловка, и лестница будет проще в сборке.

После изготовления четырнадцати ступеней можно предварительно проверить и оценить качество проведенных работ. Для этого все изготовленные ступени укладывают на ровном полу так, чтобы они смыкались своей широкой частью. Разложенные ступени должны образовывать замкнутый круг, недостающую пятнадцатую ступень можно временно одолжить из противоположной части круга.

Теперь нужно разметить и выпилить место под стойки ограждения. Для простой лестницы в качестве стойки используют обычный, а лучше склеенный из нескольких деревянных полосок, брусок произвольного сечения (чаще всего 5х5 см).

Разметку и распиловку выреза производят так, как показано на рис. 68.

Рис. 68. Изготовление ступеней для винтовой лестницы:

_{1 — фрагмент общего вида лестницы; 2 — разметка радиуса; 3 — разметка запила под стойки ограждения; 4 — разметка прямого угла; 5 — вид широкого конца ступени, подготовленного для установки ограждения; 6 — шаблон для обрезки стойки ограждения, для придания перилам соответствующего уклона; а, b — ширина и толщина стойки ограждения}

Глубина врезки стойки в ступень зависит от сечения бруска и должна обеспечить зацеп в половину сечения. Для этого из центра отверстия ступени проводят радиусы, на которых линейкой откладывают ширину бруска стойки ограждения. Из отмеченной точки откладывают прямой угол и в ступени делают вырез.

Всё это «колдовство» приведет к тому, что при устройстве запила в стойках ограждения не нужно будет делать сложных расчетов, а просто выпилить их на половину толщины, после чего они точно встанут на свое место.

Верх стоек опиливают по другому шаблону, характеризующему уклон лестницы.

Верхняя 15-я ступень служит для перехода на верхний этаж и является своеобразной площадкой, соединяющей пол верхнего этажа и лестницу. Не лишним будет еще раз напомнить, что промеры помещений и высот должны быть выполнены с особой тщательностью, так чтобы верхняя пласть последней ступени получилась «заподлицо» с отметкой чистого пола верхнего этажа. Размер верхней ступени делают несколько увеличенным по сравнению с рядовыми ступенями. Вспомните, мы увеличили размер лестничного проема для прохождения поручня ограждения. Вот на это расстояние и должен быть увеличен радиус последней ступени. При желании этот размер может быть еще более увеличен. Тогда ступень своим широким концом будет оперта на конструкцию перекрытия, что придаст лестнице дополнительную прочность. Кроме увеличения размера по длине ступени, может быть увеличена ее ширина, что значительно улучшит ее эксплуатационные качества. Увеличение ширины ступени возможно до тех пор, пока расстояние между нижними ступенями, которые она будет перекрывать, и нижней пластью верхней ступени будет не менее 2 м.

В нашем случае при высоте этажа 3 м и шаге ступеней 20 см, возможно перекрытие нижних ступеней вплоть до пятой.

Узкий конец ступени и отверстие под центральную стойку оставляют почти без изменений.

Формы верхней ступени могут быть самыми разнообразными, например такими, как на рис. 69,а. Для изготовления этой ступени могут быть, использованы обрезки брусков, оставшиеся после изготовления рядовых ступеней (рис. 69,б).

Рис. 69. Изготовление ступеней для винтовой лестницы:

_{а — общий вид верхней ступени (площадки); б — изготовление верхней ступени из клеевого щита; в — различные формы ступеней; 1 — рядовая ступень; 2 — верхняя ступень (площадка); 3 — клееный щит; 4 — раскрой щита для верхней ступени; 5 — накладывание шаблона рядовой ступени, на щит и выкраивание площадки}

Центральную стойку винтовой лестницы будем делать из стальной трубы диаметром 75 мм.

Для начала нужно определить способ крепления стойки к нижнему перекрытию. Возможны два способа крепления; непосредственно к конструкции перекрытия и к верхней поверхности пола. Крепление лестницы к конструкции перекрытия дает более надежный узел, спрятанный в пол. Такое конструктивное решение практически не нуждается в верхнем креплении лестницы. Узел, расположенный на поверхности пола, применяется тогда, когда конструкция пола полностью выполнена и разборка пола нежелательна. В этом случае пяту центральной опорной стойки закрепляют к полу, предотвращая только горизонтальное смещение лестницы. Основной силовой узел, принимающий на себя изгибающие моменты, размещают в верхней части лестницы, прикрепляя ее к верхнему перекрытию.

Самой простой в изготовлении и надежной будет конструкция пяты, сделанная в виде крестовины и спрятанная в пол. Такой узел примет на себя изгибающие моменты, возникающие в лестнице, и благодаря длинным опорам будет хорошо гасить выдергивающие силы, стремящиеся опрокинуть лестницу. Кроме того, этот узел несложно закрепить на любом виде перекрытия. На железобетонных плитах перекрытия его можно пристрелять строительными дюбелями или присверлить. В монолитных полах его можно просто утопить в стяжку. На деревянных перекрытиях большие консоли узла позволят перенести вес лестницы на 2–3 балки. Конструкция узла может быть совсем не такой, как изображена на рис. 70, швеллера могут быть заменены на уголки или стальной лист круглого или прямоугольного очертания.

Рис. 70. Изготовление центральной опорной стойки винтовых лестниц:

_{1 — обсадная труба; 2 — опорная труба пяты; 3 — крестовина; 4 — сгон; 5 — фаска; 6 — сварной шов}

Для деревянного перекрытия по балкам лучше применять стальные уголки и направлять их полками вниз, тогда узел можно будет спроектировать так, что уголки будут охватывать балки. Длина консолей крестовины зависит от надежности крепления всего узла к перекрытию, но в любом случае она должна быть не менее половины радиуса лестницы. Тогда верхнее крепление будет чисто символическим. В противном случае верхний узел крепления лестницы должен быть сделан очень надежным.

Анкерные крепежные изделия можно использовать в случае крепления опорной стойки к полу. Для применения анкеров нижний конец стойки должен быть оборудован фланцем с отверстиями (рис. 71).

Рис. 71. Металлические детали винтовой лестницы:

_{1 — нижний опорный узел; 2 — обсадная труба; 3 — стальная втулка; 4 — шайба; 5 — обжимная труба (стойка ограждения); 6 — поручень ограждения (верхний опорный узел); 7 — декоративная деревянная накладка; 8 — шуруп; 9 — резьба (сгон)}

На укрепленные в полу анкерные болты устанавливают фланец и затем на болтах затягивают гайки.

Особое внимание нужно уделить опорной трубе узла пяты. Её высота должна обеспечить вертикальный шаг ступеней. В зависимости от того, утоплен узел в конструкцию пола или установлен на его поверхности, высота опорной трубы должна быть скорректирована. Высоту опорной трубы необходимо измерять по внутренней поверхности трубы, так как в разных конструкциях узлов она может не совпадать со своей наружной частью. Лучше трубу сделать чуть ниже, чем нужно, тогда высоту можно будет добрать шайбами. Если трубу сделать выше, чем нужно, то вертикальный шаг ступеней исправить будет невозможно.

Диаметр трубы подбирают таким, чтобы центральная опорная стойка (труба) входила в неё свободно, но без видимого зазора. И опять лучше, если трубы будут входить друг в друга «внатяг», чем с большим зазором. Тугую натяжку труб можно исправить, смазав их маслом, а соединение с зазором можно исправить только расклиниванием труб, при котором сбивается центровка и снижается прочность всей лестницы в целом

Устанавливать опорную пяту нужно строго вертикально, но так как узел имеет незначительную высоту, сделать это крайне сложно. Для придания узлу вертикальности возможны два способа:

1. Выставить весь узел по строительному уровню. Для этого уровень устанавливают на верхнюю грань опорной трубы. Для этого способа труба при ее подготовке должна быть отрезана на токарном станке (только так можно добиться ровной линии реза).

2. Не устанавливая опорный узел, вставить в него центральную стойку. И уже после этого устанавливать всю конструкцию в целом. Из-за того, что высота всей конструкции значительно вырастет, вертикальность проверяют строительным отвесом или уровнем, приставляя его к боковой поверхности трубы. При малых высотах, если бы проверять этим методом вертикальность только опорного узла, погрешность контроля очень высокая.

Весь опорный узел устанавливают с максимально возможной точностью в центр подготовленного под лестницу проема. Центр проема находят с помощью отвеса, вывешенного из центра проема верхнего этажа.

Размер обсадной трубы определяют, исходя из высоты этажа и расстояния, на которое труба погрузится в опорный узел. Точных рекомендаций по этому поводу быть не может. Всё зависит от конкретной ситуации, но каких-либо сложностей в определении высоты трубы для центральной опорной стойки возникнуть не должно. Но и здесь есть один момент, на котором необходимо заострить внимание.

Верхняя часть обсадной трубы должна заканчиваться резьбой. Эта резьба необходима для того, чтобы после сборки лестницы навернуть на нее муфту и обжать ступени для придания им статической устойчивости. Лестница не заканчивается после того, как она достигла верхнего этажа. Конечная ступень (площадка) должна быть ограждена. Значит, необходима стойка ограждения, место размещения которой совпадает с центральной опорной стойкой. Поэтому в большинстве случаев обжимную муфту не ставят, заменяя ее ещё одной трубой, наворачиваемой на резьбу. Таким образом, эта труба служит и обжимной муфтой, и стойкой ограждения. А в случае со слабым нижним опорным узлом — еще и деталью верхнего узла крепления лестницы. К ней крепят деревянную пластину, соединяющую верхнюю часть лестницы и верхнее ограждение проема. Эта пластина также выполняет двойную функцию: она служит поручнем ограждения и силовым элементом (связью) верхнего узла.

Резьба в верхней части трубы должна обеспечить обжим ступеней. Следовательно, она должна начаться где-то под нижней пластью лестничной площадки или в ее теле и закончиться на 7–8 витков выше верхней пласти. Если высота трубы определена верно, то на ее верхнем конце просто нарезают резьбу леркой, и на этом собственно заканчивается работа по подготовке центральной опорной стойки. Но все-таки чаще резьбу не нарезают, а приваривают.

Для этого приобретается готовый сгон (так сантехники называют кусок трубы с резьбой), с конца трубы и конца сгона снимают фаску, и обе детали сваривают между собой. Фаску при этом виде работ нужно снимать обязательно, хоть напильником, но надо. После сварки, если фаска была не снята, сварной шов нельзя будет обработать (снять наплывы напильником или наждаком). А следовательно, с установкой ступеней возникнут проблемы: их можно будет надеть на трубу только снизу, что не всегда удобно. Снятая с концов труб фаска позволит обработать сварной шов и придать трубе опрятный вид. И еще одно замечание, при сварке двух деталей опорной стойки необходимо соблюсти их соосность, то есть проследить, чтобы сгон не завалился в сторону относительно трубы. Сварка — процесс горячий, кусок трубы в руках не удержишь. Поэтому перед основной проваркой шва сгон прихватывают к коротышам из уголка и надевают на основную трубу, или обе детали просто насаживают на деревянный кол и прихватывают. Потом кол вынимают и проваривают весь шов; деревяшка, конечно, загорится, но она нам и не нужна больше.

Теперь необходимо разместить проступи на должном расстоянии друг от друга по вертикали. Для решения такой задачи применяют втулки, имеющие размер, соответствующий высоте подступенка или вертикальному шагу ступеней за вычетом толщины доски, из которой выполнена проступь (см. рис. 71). Кроме того, между втулкой и проступью располагают металлическую шайбу, которая служит прослойкой между деревянными деталями винтовой лестницы и предохраняет их от деформации в местах соприкосновения.

Толщину шайб следует учитывать при изготовлении втулок. Если этого не сделать, то реальная высота винтовой лестницы может превысить проектную на несколько сантиметров.

Втулки выполняют из стальной трубы. Они имеют внутренние отверстия диаметром, соответствующим внешнему диаметру центральной стойки. Все втулки делают одинаковыми за исключением нижней, при изготовлении которой следует учитывать особенности места крепления опорной стойки к полу. Перед установкой втулки окрашивают (хромируют, никелируют и т. д.) или оклеивают самоклеящимися обоями под дерево, либо фанерным шпоном.

Шайбы вытачивают на токарном станке или вместо шайб применяют стандартные фланцы. Практически все стальные трубы при производстве сантехнических работ можно стыковать на фланцевых соединениях, а следовательно, эти стандартные фланцы могут быть нами использованы не по прямому своему назначению в качестве шайб.

Верхнюю опорную стойку ограждения делают из той же трубы, что и втулки с внутренней резьбой на нижнем конце. Либо из той же трубы, что и стойку, но с внешней резьбой. Тогда соединение производят через резьбовую втулку.

После всех приготовлений предварительно собирают лестницу. Устанавливают пяточный узел, центральную стойку. На нее надевают втулки, шайбы и ступени. Ступени разворачивают в окружность и обжимаются верхней трубой. Такая сборка лестницы вчерне поможет выявить недостатки в работе и по возможности исправить их.

К собранной вчерне лестнице примеряют стойки ограждения и просверливают крепежные отверстия под болты. Первая балясина должна доходить нижним концом до пола и упираться в него — таким образом обеспечивается дополнительное крепление свободного конца ступени и всей лестницы в целом. Для обеспечения еще большей стабильности до пола могут быть опушены все балясины лестницы.

Болтовое крепление ступеней и балясин отнюдь не единственный вариант. Таких вариантов может быть множество. Здесь (рис. 73) он представлен как один из наиболее простых, надежных и знакомых читателю по мебельным стенкам. Описывать узел нет необходимости.

Рис. 73. Детали ступеней винтовых лестниц:

_{а — узел крепления стойки ограждения к ступени (вариант); б — устройство противоскользящей накладки из ковролина; 1 — стойка ограждения (балясина); 2 — разметка отверстий под дополнительные стойки; 3 — шайба; 4 — деревянная заглушка; 5 — болт}

Единственная сложность, которая может появиться, — изготовление гнутой стальной шайбы. Её лучше всего делать из куска трубы подходящего диаметра, зажимая в тиски и разрезая «болгаркой». Отверстия в шайбах просверливают заранее в трубе или в готовых шайбах, кому как удобнее. В любом случае без тисков не обойтись.

После анализа недостатков лестницы, собранной вчерне, и разметки (сверловки) крепежных узлов лестницу разбирают и готовят к отделке.

Для соблюдения норм строительных правил на снятых ступенях размечают и просверливают отверстия под шурупы (рис. 72) для крепления промежуточных стоек ограждения.

Рис. 72. Предварительная сборка винтовой лестницы:

_{а — общий вид лестницы; б — добавление в ограждение одной балясины; в — то же, двух балясин; г — разметка верхнего поручня; 1 — поручень; 2 — верхняя ступень}

Кстати, нормы, регламентирующие делать такой частокол из балясин, придуманы совсем не «с потолка». Расстояния между центрами балясин в 15 см сделаны для того, чтобы между ними не просунул голову ребенок и не застрял там. Если расстояние увеличить, голову ребенок и просунет, и вытащит без посторонней помощи. Но, как многим известно по собственному опыту, где пролезет голова, пролезет и весь ребенок; а значит, возможен несчастный случай (падение ребенка с лестницы). Так что, хотим мы того или нет, а частокол из балясин делать нужно.

Второе правило регламентирует делать ступени лестницы нескользкими. Этого можно добиться креплением к ним материалов, предотвращающих скольжение. Как вариант может быть использовано решение, представленное на рис. 67 (наклеивание на ступени ковролина).

После выявленных в результате пробной сборки недостатков и вытекающих из этого доработок ступеней, балясин, распорных втулок и шайб приступают к их окончательной отделке. Деревянные изделия шлифуют (обрабатывают шкуркой) и покрывают лаком для полов (морилкой, краской и т. д., кому что нравится). Металлические — окрашивают, хромируют или оклеивают. Все отделанные детали оставляем на просушку, подвешивая их на проволочках или веревках к центральной стойке, уложенной временно на козлы. С подвешиванием деталей для просушки проблем не возникнет — дырок в них мы понаделали предостаточно.

А пока детали лестницы сохнут, делаем заготовку под перила.

Перила будем делать из фанерного шпона с высотой полос не более 3 см. Такая малая высота перил обусловлена тем, что нам придется гнуть заготовку не только по горизонтали, но и по вертикали при их установке на лестницу. Причем, если горизонтальный изгиб мы будем осуществлять в кондукторе в процессе изготовления клеевой заготовки, то вертикальный изгиб должен быть произведен насухую в ходе установки перил на балясины. Следовательно, высота и длина перил должны обеспечить необходимый радиус изгиба. А поскольку длина перил — величина постоянная и корректированию не подлежит, мы можем изменять только высоту заготовки. Таким образом, уменьшение высоты перил дает возможность вертикального изгиба насухую.

Рис. 74. Перила винтовых лестниц

Сначала слегка переделываем кондуктор, использовавшийся для изготовления гнутых балок перекрытия и гнутых плинтусов для отделки проема. Устанавливаем в кондукторе внутренние кружала на расстоянии длины радиуса до балясин. В нашем случае, при диаметре лестницы 1 м и толщине балясин 5 см, минимальный радиус до внутренних кружал кондуктора составит 95 см, при условии, что толщина перил будет равна толщине балясин, то есть составлять 5 см. Если перила будут чуть шире, чем балясины (например, можно сделать по сантиметровому свесу в обе стороны), расстояние до внутренних кружал кондуктора составит 94 см, до внешних — 101 см. Более разумным в этой ситуации будет сопоставить размеры, полученные в результате расчетов, с размерами реальной лестницы, собранной вчерне.

Процесс изготовления клееной заготовки не отличается от выше описанных, и останавливаться на нем не будем. Гораздо важнее высчитать длину изгибаемого элемента.

Если посмотреть на лестницу сверху, перила образуют замкнутый круг с диаметром, равным диаметру лестницы. Казалось бы, достаточно изготовить такой элемент и растянуть его по лестнице. Однако это не так. При растяжке перил по лестнице этой длины окружности не хватит. Вспомните, как выглядит прямоугольный треугольник: гипотенуза длиннее катета, то есть сколько ни тяни катет вверх, в длину гипотенузы его не вытянешь. Следовательно, длина перил ограждения должна быть увеличена на угол подъема лестницы. То есть нужно пересчитать длину окружности с учетом косинуса угла наклона. Но можно поступить еще проще.

Нам известна длина окружности лестницы. Она считается как число «пи», умноженное на диаметр, в нашем случае длина окружности составит 3,14∙2 м = 6,28 м. Нам известна высота лестницы. Она равна высоте этажа — 3 м. Нужно рассчитать длину гипотенузы, то есть возвести оба числа в квадрат, сложить полученные цифры и извлечь из них квадратный корень. В нашем случае длина перил в грубом пересчете составит около 7 м. Это длиннее первоначальной окружности почти на 70 см. В большинстве случаев читателю не обязательно заниматься подобными расчетами. Достаточно увеличить длину перил на 0,7–1,2 м относительно первоначальной длины окружности перил, а после установки перил лишнее отпилить. Другими словами, при изготовлении клеевой заготовки под перила кольцо их должно перехлестываться своими концами примерно на метр длины.

В процессе изготовления заготовки под перила детали лестницы подсохнут. Можно приступать к окончательной сборке лестницы. После сборки на лестницу устанавливают перила. Их начинают устанавливать с самой верхней балясины, притягивая к балясинам двумя шурупами. Так, постепенно перемещаясь сверху вниз, закрепляют весь поручень, который потом ошкуривают и подвергают отделке, идентичной отделке ступеней или балясин. Если по каким-либо причинам поручень будет сопротивляться вертикальному изгибу всухую, его нужно утончить, то есть уменьшить высоту путем острожки. Либо попытаться сделать влажный загиб, который возможен, если для изготовления поручня были применены водостойкие клеи. Для влажного загиба поручень оборачивают мокрыми тряпками и целлофаном, оставляют на сутки (или более) и уже после насыщения древесины влагой повторяют попытку растягивания поручня по балясинам.

В итоге у нас должна получиться красивая лестница (рис. 75), которой мы будем гордиться.

Рис. 75. Окончательный вид винтовой лестницы:

_{а — вид сверху; б — вид сбоку (промежуточные балясины не изображены); в — вид сверху на лестницу с прямоугольными очертаниями; г — то же, вид сбоку; д — деталь крепления поручня ограждения}

Винтовой лестнице, расположенной в углу помещения или в специально оставленной под нее нише, можно придать прямоугольное очертание. Чаще всего поворот в таких лестницах осуществляется на 180 градусов. Эта лестница может быть использована как укрупненный элемент более сложной лестницы. Достаточно взглянуть на рис. 75,в, г, и убедиться, что к верхней ступени лестницы можно легко пристроить простую однопролетную лесенку на косоурах или тетивах.

Для этого добавьте под верхнюю ступень дополнительную балку, опертую одним концом на стену, другим — на центральную опорную стойку.

В винтовых лестницах может быть применено металлическое ограждение, так как сформировать изогнутый спиралью деревянный поручень в домашних условиях довольно сложно. Кроме того, при помощи металлического поручня можно перенести нагрузку с консолей ступеней на ограждение. Соединение стоек и металлического поручня выполняют при помощи электросварки. Поручень для придания ему эстетического вида впоследствии облицовывают деревянными или пластиковыми материалами.

Стандартные лестничные площадки изображены на рис. 76.

Рис. 76. Схемы расположения площадок с заходом на винтовую лестницу по часовой стрелке:

_{а — круглые; б — квадратные; 1 — ограждение проема; 2 — ограждение лестницы; 3 — край лестничного проема; 4 — верхняя ступень (площадка)}

_{Примечание: лестницы с заходом против часовой стрелки — зеркальное отображение этого рисунка}

Вместо спирального поручня можно установить поручень с прямолинейными участками, соединенными между собой под определенным углом.

Приведенный пример изготовления винтовой лестницы является далеко не единственным. Обилие разновидностей и\ настолько велико, что не поддается описанию в объеме статьи. Все зависит от уровня мастерства исполнителя, его технологических возможностей и изобретательности. Например, лестницу можно дополнить несущими изогнутыми тетивами или косоурами, что несомненно придаст ей большую привлекательность. И многократно повысит сложность ее изготовления. А может быть, лестницу проще купить?

Продолжение следует

Получилось простое и достаточно экономичное устройство. Функционирует оно так. В момент включения нагревательный элемент работает на полную мощность. По мере повышения температуры в инкубаторе мощность нагревательного элемента плавно уменьшается В рабочем режиме, при достижении температуры 38,2 °C, устанавливается термодинамическое равновесие, при котором количество тепла, получаемого от нагревателя, становится равным количеству тепла, рассеиваемому через щели и вентиляционные отверстия инкубационной камеры. Замеры показали, что в рабочем режиме инкубатор потребляет от сети примерно 10–12 Вт (количество обогреваемых яиц может достигать 300 штук). Учитывая, что инкубационный период длится 21–31 день (в зависимости от вида птицы), последнее обстоятельство является решающим при оценке себестоимости продукции.

Назначение элементов схемы тиристорного регулятора

Транзисторы VT1, VT2 образуют аналог однопереходного транзистора. Диод VD9, включенный в обратном направлении, выполняет роль термодатчика, который установлен внутри инкубационной камеры. Когда температура меньше рабочей, сопротивление термодатчика велико, транзистор VT3 закрыт и не оказывает влияние на работу однопереходного транзистора, тиристор открывается в начале каждого полупериода напряжения сети, нагревательный элемент включен на полную мощность. При повышении температуры в инкубационной камере, сопротивление термодатчика VD9 уменьшается, транзистор VT3 переходит в проводящее состояние и начинает шунтировать интегрирующий конденсатор С1. Время его зарядки увеличивается, аналог однопереходного транзистора (VTI, VT2) станет включаться позже. Время включенного состояния тиристора VSI станет меньше, мощность нагревательного элемента уменьшится. При достижении рабочей температуры в камере транзистор YT3 будет почти полностью открыт, а время включенного состояния тиристора станет минимальным, мощность нагревательного элемента также станет минимальной. Он будет отдавать в камеру столько тепла, сколько она теряет через вентиляционные отверстия. Такое состояние теплового равновесия будет сохраняться сколь угодно долго Если температура в камере начнет понижаться (если, например, приоткрыть дверь камеры), то сопротивление термодатчика VD9 увеличится, сопротивление коллектор-эмиттер транзистора VT3 станет больше, интегрирующий конденсатор станет заряжаться быстрее, аналог однопереходного транзистора, и тиристор будет открываться раньше, нагревательный элемент будет дольше подключен к сети, количество тепла станет больше. Так будет до тех пор, пока температура не повысится до рабочей. Если температура станет повышаться выше рабочей, сопротивление термодатчика станет еще меньше, транзистор VT3 откроется полностью и «закоротит» интегрирующий конденсатор С1, тиристор VS1 выключится, нагревательный элемент отключится от сети.

При понижении температуры процесс пойдет в обратном направлении. Переменный резистор R6 задает значение рабочей температуры в инкубационной камере. Стабилитрон VD8 стабилизирует работу аналога однопереходного транзистора. Если его исключить, точность поддержания температуры в инкубаторе станет равной +1.5 °C, что, конечно, недопустимо. Диод VD5 защищает транзисторы VT1, VT2 от пробоя. Последовательно включенные стабилитроны VD6, VD7 можно заменить одним стабилитроном, у которого напряжение стабилизации равно сумме напряжений стабилизации VD6 и VD7. Резистор R3 определяет напряжение открывания аналога однопереходного транзистора. На начальном этапе настройки вместо него включают переменный резистор сопротивлением 20 кОм, стабилитрон VD8 также временно отключают. Добиваются устойчивой работы терморегулятора в рабочем режиме. Отключают терморегулятор, измеряют сопротивление переменного резистора, и вместо него подключают постоянный резистор такого значения. Эта операция наиболее ответственна, и ее, возможно, придется повторить несколько раз, чтобы наиболее точно подобрать R3, может быть, также понадобится уточнить значение резистора R2. Транзистор VT3 должен иметь коэффициент усиления по току (в = 60-100). Большие значения коэффициента усиления делают терморегулятор слишком чувствительным, и даже незначительные флуктуации теплового потока в инкубационной камере изменяют режим его работы: он становится «колебательным». Меньшие значения коэффициента снижают точность поддержания температуры.

Элементная база

В терморегуляторе использованы постоянные резисторы R2, R3, R5 типа МЛТ. ВС-0,25. R1 — МЛТ-2, R6 — СП4-2М, СПО-1; конденсатор C1 — МБМ, К71-5 на напряжение не менее 160 В; транзистор Т1 можно заменить на МП-39, МП-41, КТ-501, КТ-3107; транзистор Т2 — на МП-36, МП-38, КТ-503. КТ-3102; ТЗ — на КТ-611, КТ-503; диоды VD1-VD4 — на КД202К, КД202Л, КД202Н, КД202Р, КД202С; диод VD5 — на Д226В. У транзисторов Т1-ТЗ могут быть любые буквенные индексы. В качестве термодатчика VD6 можно использовать р-n — переходы германиевых транзисторов МП-40, МП-41, МП-42, МП-26. Тиристор VS1 можно заменить на КУ201 К. Стабилитроны VD6, VD7, VD8 — на Д814А. Реле К1 — импортное TSG1, с одной парой замыкающих и одной парой размыкающих контактов. Катушка реле К1 рассчитана на напряжение 220 В. Нагревательный элемент — две параллельных цепи ламп (одна в верхней части камеры, другая — в нижней). В каждой цепи — две последовательно включенных лампочки по 100 Вт каждая. Общая максимальная мощность нагревательного элемента не должна превышать 100 Вт при использовании тиристоров серии КУ201. К корпусу тиристора прикручивают медную или алюминиевую пластину площадью не менее 9 см², которая будет выполнять роль теплового радиатора. Если мощность нагревательного элемента будет превышать 100 Вт, то тиристор VS1 заменяют на КУ202Н или КУ202М, а резистор R1 должен иметь мощность теплового рассеяния > 5 Вт, диоды VD1–VD4 также должны выдерживать возросшую токовую нагрузку. В авторском варианте при сборке терморегулятора использовалась текстолитовая плата и применялся навесной монтаж. При наличии соответствующих навыков можно изготовить печатную плату, один из вариантов которой приведен на рис. 2.

Рис. 2. Печатная плата терморегулятора

Инкубационная камера

Корпус инкубатора представляет собой термостатную камеру. Для этих целей лучше всего подойдет вышедший из строя холодильник. Из него удаляют все «внутренности»: полочки, стеллажи, морозильную камеру. На дверце ножницами по металлу вырезают прямоугольное окно, к которому с помощью шурупов крепят пластину из органического стекла. Щели между пластиной и дверцей замазывают шпатлевкой. Окно по размерам должно быть таким, чтобы просматривались все лотки в инкубационной камере. С внутренней стороны двери, напротив окошка, в самодельной оправке укрепляют бытовой термометр с пределами измерения: 0-50 °C (рис. 3).

Рис. 3. Внешний вид инкубатора

Рядом с термометром укрепляют патрон для лампы-подсветки. Она должна включаться выключателем, расположенным в удобном месте на внешней стороне инкубатора. На внутренней стороне дверцы инкубатора укрепляют малогабаритный вентилятор, который служит для перемешивания воздуха и выравнивания температуры в камере. Прямой поток воздуха от вентилятора направляют вниз вдоль стен камеры, добиваясь, чтобы он не попадал на лотки с яйцами. Если количество закладываемых яиц не превышает 100 штук, то можно обойтись без вентилятора. Лампы обогревательного элемента равномерно располагают по всему объему инкубационной камеры. Кроме обогрева, по их свечению можно дополнительно получать информацию о текущем состоянии инкубатора:

• сильное свечение — характерно для первоначального нагрева яиц;

• слабое свечение— рабочий режим;

• отсутствие свечения говорит о перегреве (такое может случиться летом, когда температура окружающего воздуха в помещении, где расположен инкубатор, станет больше температуры внутри инкубационной камеры).

Лампы, расположенные в нижней части инкубатора, накрывают металлической решеткой, чтобы птенцы, случайно выпавшие из лотка, не разбили их. Кроме этого, решетки рассеивают тепловой поток, идущий от ламп. Внутри инкубационной камеры на видном месте желательно укрепить волосяной гигрометр для измерения влажности воздуха.

Затем приступаем к изготовлению лотков. Они представляют собой прямоугольные деревянные рамки, у которых днище — металлическая сетка. К боковым стенкам лотков крепят небольшие алюминиевые уголки (рис. 4).

Рис. 4. Лоток для яиц

Они удерживают лотки внутри инкубационной камеры. Желательно изготовить два вида лотков, отличающихся только днищем: с крупными ячейками и с мелкими. Лотки с крупными ячейками (25х25 мм) применяют на первом этапе, до наклевывания яиц. Крупные ячейки обеспечивают хорошую циркуляцию воздуха и равномерный обогрев яиц. В период наклевывания яйца перекладывают в лотки с мелкими ячейками (5х5 мм), чтобы появившиеся птенцы не выпадали из лотков через днище. Количество лотков определяется размерами инкубационной камеры. Здесь важно не переусердствовать: слишком плотная упаковка лотков уменьшает приток свежего воздуха к яйцам и тем самым снижает выход здоровых птенцов. Неполная загрузка инкубатора повышает себестоимость готовой продукции. Оптимальным расстоянием между лотками следует считать 10–12 см. Размеры лотка должны быть такими, чтобы в нем могли уместиться примерно 50 штук куриных яиц, или 40 штук утиных, или 30 штук гусиных.

В нижней части инкубационной камеры размещают небольшую ванночку с водою. Она нужна для поддержания нормальной влажности в инкубаторе: 60–80 %. Значение влажности корректируют по волосяному гигрометру. Если влажность меньше заданной, то заменяют ванночку большей по размеру; если влажность большая, размер ванночки уменьшают. При низкой влажности увеличивается испарение влаги с яиц, скорлупа становится прочной, птенцам необходимо затрачивать дополнительную энергию при проклевывании. При высокой влажности в инкубационной камере образуется плесень, воздух приобретает неприятный запах, птенцы задыхаются, что также уменьшает выход здоровой продукции Кроме этого, влажность зависит от герметичности инкубатора: низкая влажность косвенно свидетельствует о значительном количестве «неучтенных» щелей в камере, а высокая — о недостаточном притоке свежего воздуха к лоткам В-правильно функционирующем инкубаторе не должно быть никаких неприятных запахов.

Несколько слов следует сказать о термодатчике. Его положение в камере определяют экспериментально. Желательно, чтобы он был прикреплен в самой верхней точке, где наиболее высокая температура. На него также не должен попадать прямой поток воздуха от вентилятора, иначе температурный режим будет искажаться.

На случай аварийного отключения электроэнергии необходимо позаботиться об альтернативном источнике питания (рис. 5).

Рис. 5. Аварийный источник питания

Для этих целей подойдет 12-вольтовая стартерная батарея аккумуляторов от легкового автомобиля типа 6СТ-55 или 6СТ-60. Ее емкости хватает для поддержания температуры в инкубаторе на уровне 34–38 °C в течение 36–40 часов (если корпус инкубатора сделан из холодильника). Обогревательным элементом в этом случае являются две 12-вольтовые лампы от автомобильных фар. Лампы соединяют между собой последовательно, терморегулятор в этом случае не используют. Реле К1 с размыкающими контакты SAI включают в сеть 220 В вместе с терморегулятором. Когда в сети есть напряжение 220 В, контакты реле разомкнуты, обогрев идет лампами терморегулятора E1-Е4, аккумуляторная батарея заряжается от зарядного устройства. Если напряжение в сети пропадает, реле К1 обесточивается, контакты SA1 замыкаются и подключают аккумулятор с лампами Е5, Е6. При появлении напряжения 220 В весь процесс идет в обратном направлении. Такой режим работы инкубатора позволяет избежать длительного переохлаждения яиц в случае внезапного отключения электроэнергии.

Перед загрузкой инкубатора его в течение 1–2 суток испытывают на холостом ходу, проверяя температуру на самом нижнем и самом верхнем лотках. Она не должна различаться больше чем на 0,5 °C. Для получения достоверного результата используют медицинские термометры, которые временно размещают на лотках EL5, EL6 — лампы передних фар легкового автомобиля К1 — реле с замыкающими контактами так, чтобы их показания были хорошо видны через окно в дверце инкубационной камеры. Дополнительную корректировку температуры необходимо провести и после загрузки инкубатора в течение первых суток, так как появление яиц в лотках изменяет циркуляцию тепловых потоков. Показания временных термометров сравнивают с показаниями основного термометра, укрепленного в камере стационарно. Во время инкубационного периода необходимо один раз в день переставлять лотки по определенной схеме: перемещая их снизу вверх или наоборот, чтобы нивелировать разброс температуры обогрева в верхних и нижних лотках инкубатора. В естественных условиях наседка такую же процедуру производит регулярно, перемешивая в гнезде яйца клювом.

Технология инкубирования

В лотки закладывают свежие яйца, срок давности которых не более одной недели. Перед этим их желательно проверить на самодельном овоскопе. Его простейший вариант можно изготовить за 1–2 минуты: в крышке картонного ящика ножницами вырезают отверстие диаметром 50 мм. Колпак настольной лампы кладут на стол так, чтобы открытая часть была направлена вверх. Колпак накрывают картонной пластиной с отверстием. Овоскоп готов. Яйца без зародышей, а также с внешними дефектами (неправильной формы, нехарактерными размерами и т. д.) выбраковывают. Если поверхность яиц загрязнена, то обтирать ее влажной тряпкой не следует. Как показывает практика, после проверки на овоскопе количество удачно вылупившихся птенцов может достигать 90 %, без овоскопа — 60 %.

При закладке в лотки каждое яйцо карандашом или фломастером с обеих сторон помечают цифрами, например, с одной стороны цифрой «1», а с другой — «2». Один раз в день яйца переворачивают в лотках: сначала цифра «1» вверху, на следующий день — цифра «2». Заводят журнал, в который записывают дату начала инкубации, количество яиц, цифры, которыми помечена данная партия. В домашних условиях довольно часто приходится еще до окончания вылупа первой партии, доставлять лотки с другой партией или с другим видом птицы: в журнал все эти изменения обязательно записывают. Яйца с другой партии помечают другими цифрами, например «3» и «4». Журнал позволяет спланировать не только дату выхода молодняка, но и дату промежуточной проверки, которую необходимо провести во второй половине срока инкубирования, когда яйца начинают покачиваться («шататься»). В этот период выбраковывают яйца без покачиваний, и лотки формируют вновь, а на освободившееся место устанавливают другую партию. Такой подход позволяет более продуктивно использовать полезный объем инкубатора. Как показывает 9-летний опыт эксплуатации собственного инкубатора, в одно и то же время в камере могут находиться яйца различных видов птицы: куриные, утиные, гусиные, индюшиные. Важно лишь не перепутать сроки закладки яиц каждого вида птицы и знать даты их вылупа.

Каждый день, примерно в одно и то же время, лотки с яйцами вытягивают из инкубатора и в течение 15–20 минут переворачивают. Яйца за это время остывают. Такой режим полностью согласуется с природным: в естественных условиях наседка один раз в день покидает гнездо для кормления Для большей эффективности яйца водоплавающих птиц (утки, гуси) взбрызгивают охлаждающим зарядом воды. «Водные процедуры» оказывают закаливающее действие на будущее потомство: оно растет более здоровым и устойчивым к перепадам температуры окружающей среды. Именно с этой целью автор отказался от устройства автоматического переворачивания лотков. Также регулярно надо менять воду в ванночке. Обычно цыплята наклевываются на 19-й день, утята и гусята — на 26-й. Если все режимы выдерживались правильно, выход птенцов из яиц происходит дружно в течение 1–2 дней. Вдень вылупа, когда инкубатор наполняется писком, в камеру устанавливают пустой лоток для приема молодняка. Вновь вылупившихся птенцов надо как можно чаще пересаживать в отдельный лоток, чтобы они не мешали еще не вылупившимся собратьям. После обсыхания птенцов удаляют из инкубатора.

Пайка — технологический процесс получения неразъемного соединения металлических предметов между собой путем заполнения промежутка другим расплавленным металлом (припоем) при условии хорошей смачиваемости этим жидким металлом (припоем) поверхностей соединения. По остывании паяного шва происходит кристаллизация припоя и прочное сцепление соединяемых предметов. Температура плавления припоя всегда должна быть меньше температуры плавления соединяемых предметов. Поэтому при пайке не происходит оплавление поверхностей соединяемых предметов. В этой особенности заключается главное, основополагающее отличие пайки от другого распространенного процесса — сварки, при которой происходит обязательное расплавление поверхностей или кромок соединяемых предметов.

Пайка — один из наиболее древних технологических процессов соединения предметов между собой в единое целое. Во многих музеях можно видеть предметы, изготовленные несколько тысяч лет назад с явным наличием паяных швов. Несмотря на столь древнее происхождение процесса, пайка в наши дни не только не отходит на второй план по значимости, но и получает всё новые и новые способы применения в совершенно разных, порой неожиданных областях и сферах производства.

В общем виде процесс пайки, причем независимо от применяемого припоя — легкоплавкового или тугоплавкового, происходит следующим образом: хорошо зачищенные, обезжиренные и освобожденные от окислов металлические предметы, подлежащие пайке, соединяют с наиболее возможной плотностью между собой, прогревают каким-либо способом до температуры плавления припоя и наносят необходимую порцию последнего на спаиваемый шов. Под действием температуры нагретых деталей припой плавится и растекается по поверхности предметов, заполняя спаиваемый шов. Во время пайки вплоть до остывания должна обеспечиваться неподвижность предметов относительно друг друга.

Здесь стоит сделать отступление по поводу одной ошибки, которую часто делают неопытные паяльщики. Не зная основного обязательного к выполнению правила — прогревать место пайки до температуры плавления припоя, наносят припой на шов и расплавляют его, пытаясь «промазать» место пайки нагревательным прибором — паяльником при пайке оловянно-свинцовым припоем или паяльной лампой при пайке твердым припоем, не дожидаясь нормального прогрева соединяемых предметов. Паяный шов получается при этом неровный, «кочковатый», ну и, как следствие, совершенно непрочный. Припой сам «покажет», когда спаиваемые детали прогрелись до нужной температуры. Он начинает смачивать шов и растекаться «живой», подвижной струйкой, заполняя все щели и неровности спаиваемых предметов. Остывший шов получается гладким и блестящим, не требующим никакой дополнительной обработки. То есть основной смысл заключается в том, что припой должен плавиться не инструментом пайки, а нагретыми до необходимой температуры спаиваемыми предметами.

Возможен также случай, когда применяемый для пайки прибор не обладает достаточной мощностью и не в состоянии прогреть спаиваемые предметы. Любой применяемый для паяльных работ инструмент должен достаточно быстро прогревать место пайки. Нельзя пропаять шов банного тазика из оцинкованного железа электрическим паяльником мощностью 40 ватт. Даже 100-ваттный не даст достаточного количества тепла для хорошо пропаянного шва. Здесь нужен паяльник «топориком» с большим массивным жалом мощностью не менее 150 ватт.

Выше сказано, что спаиваемые поверхности должны быть зачищены и освобождены от окислов для хорошей смачиваемости припоем места пайки. Но всем известно, что при нагревании почти все металлы начинают покрываться пленками окислов. При этом, чем до большей температуры мы греем детали, тем интенсивнее кислород воздуха взаимодействует с поверхностью металлов. Это явление является основной помехой, «камнем преткновения» при любых видах паяльных работ. Поэтому для преодоления этой неприятности разработаны такие методы пайки, как ультразвуковая, вакуумная, абразивная, пайка в нейтральной газовой среде, пайка в активной газовой среде, флюсовая. Так они называются по методу зашиты от окисления, или по методу удаления окисной пленки. Мы будем рассматривать последний, флюсовой, так как прочие возможны только при наличии достаточно сложного специального оборудования.

Процессы пайки подразделяются также по приборам и приспособлениям, применяемым для получения необходимого количества тепла нужной температуры. Пайка может выполняться паяльниками газовыми, плазменными, бензиновыми горелками; в нагревательной печи; погружением в расплавленный припой; волной припоя; в кузнечном горне. Разработаны сравнительно новые методы — индукционная пайка, пайка электронным лучом, инфракрасным лучом, лазерным лучом и некоторые другие. Практический интерес для нас определяется доступностью процесса. Это пайка паяльниками, горелками и, возможно, пайка в муфельных печах и горнах при доступности последних.

Припои

Как было выше сказано, соединительными материалами служат припои, представляющие собой за некоторым малым исключением сплавы различных металлов. В настоящее время известно довольно большое количество припоев, отличающихся друг от друга химическим составом, температурой плавления и затвердевания, механической прочностью, способностью смачивать разные металлы.

По температуре плавления припои подразделяются на: особо легкоплавкие с температурой плавления меньше 145 °C, легкоплавкие — от 145 до 450 °C, среднеплавкие — от 450 до 1100 °C, высокоплавкие — от 1100 до 1850 °C, тугоплавкие — выше 1850 °C. Нас с вами, занимающимся техническим творчеством в своей домашней (или, может быть, гаражной, сарайной) мастерской, интересуют вторая и третья группы. Легкоплавкие припои применяются при пайке всем известными электрическими паяльниками, в массовом производстве — при пайке волной и некоторых других технологиях. Среднеплавкие — это как раз те припои, пайке которыми посвящается эта статья.

Припои классифицируются (и во многих случаях называются) по основному компоненту: серебряные, медные, оловянные, цинковые, золотые.

К среднеплавким относятся медные, медно-цинкопые, серебряные, золотые припои. Ниже приводится таблица с составными частями и свойствами твердых среднеплавких припоев. Таблица заимствована из книги «Советы заводскому технологу» (Попилова Л.Я).

В таблице приведены наиболее распространенные припои общего назначения. По маркировке припоя можно судить о его химическом составе. Так, все серебросодержащие припои обозначаются буквами ПСр, что означает «припой серебряный», следующая цифра — процентное содержание серебра. ПМЦ — припой медно-цинковый, цифра показывает процент содержания меди. Чистая медь обладает хорошей смачиваемостью, поэтому может служить хорошим припоем для пайки стальных деталей. Но температура ее плавления 1083 °C, что не всегда годится для пайки. Добавив 8 % фосфора, резко снизим температуру плавления до 705 °C, обозначение этого припоя — ПМФ8. Чистое серебро является очень хорошим припоем с отличной смачиваемостью и текучестью. При пайке серебро проникает во все микротрещины и поры, создавая прочный эластичный шов.

Приведенный в таблице набор припоев охватывает практически весь диапазон паяльных работ, потребность в которых может возникнуть в творческой деятельности мастера-любителя. Так, припои № 19, 21, 23, 26, 40, 41, 42 применяются для пайки деталей из меди и ее сплавов при требовании повышенной прочности шва. Припой № 33 предназначен для пайки изделий из нержавеющих сталей. Припоем № 20 паяют низколегированные стали, а также серебро, вольфрам, платину. Хромистую сталь можно паять припоями № 19, 23.

Рассмотренные припои хороши, но у всех есть один существенный недостаток: где их взять? Если припои ПОС (оловянно-свинцовые для пайки паяльником) продаются во многих магазинах хозтоваров или торгующих радиодеталями, но приобретение твердых припоев выливается иногда в трудноразрешимую задачу. Выход из проблемы заключается в приготовлении припоя с нужными параметрами самостоятельно. Конечно, не все припои можно сделать в потном соответствии с приведенной рецептурой. Такие компоненты, как фосфор (Р), кадмий (Cd), марганец (Mn) на дороге не валяются. Все эти вещества являются присадками, придающими те или иные свойства припоям: улучшение текучести, смачиваемости, понижение температуры плавления и некоторые другие. Для наших целей можно обойтись без них, тем более, что основные компоненты дефицитом не являются.

Медь — все обмоточные провода делаются из меди с весьма высокой степенью очистки. Освободите от эмали — и один компонент готов. Цинк — обратите внимание на цинковые стаканчики гальванических элементов, они изготовлены из химически чистого цинка. Серебро — возьмите из серванта столовую ложку из серебра 999 пробы, авось домашние не догадаются, куда это одна ложка пропала? В поисках пропажи примите самое активное участие, заглядывая с озабоченным видом под диваны и в мусорное ведро.

Из этого набора можно приготовить припои.

В этой таблице припой № 1 «выбивается» из общего ряда. Он не содержит в своем составе медь, вместо нее включено олово. Но всё равно этот припой относится к группе твердых среднеплавких.

Рассмотренные припои не исчерпывают весь очень многочисленный ассортимент. Во многих отраслях различных производств применяются свои специфичные припои, свойства которых удовлетворяют каким-то особым требованиям. В ювелирном деле, например, находит применение целый ряд припоев на основе серебра и золота при изготовлении изделий из серебра, золота, платины и некоторых других драгоценных металлов.

Небольшое количество припоя можно сплавить в домашних условиях под пламенем горелки в керамическом тигле (если такой имеется). При его отсутствии воспользуемся столовой ложкой из нержавейки. Просто в неподготовленной ложке плавить металл не совсем удобно Ложка — это теплорассеивающий радиатор. Ее надо хорошо раскалить, чтобы начался процесс плавки. Может не хватить мощности горелки. Да и манипулировать с раскаленной ложкой не совсем удобно. Поэтому ложку «отфутерусм», то есть выложим ее листовым асбестом. Вырезанный кусочек асбеста намочим водой и прижмем его к дну ложки. Края загнем по всему периметру и оставим до полного высыхания. Получится мини-тигель, вполне пригодный для мини-плавки металла.

Высохшую ложку начинаем греть пламенем горелки. Не прерывая прогревание, положим немного буры, желательно предварительно обезвоженной, и греем до ее расплавления (это произойдет при температуре 740 °C). Не прекращая нагрев, положим в ложку порцию предварительно развешанной по нужному рецепту шихты. Шихта — это смесь кусочков металлов, подготовленных для сплавления в тигеле. Бура — это флюс, способствующий расплавлению шихты и удаляющий окислы металлов. Подробнее о флюсах поговорим в следующей главе.

Плавку можно вести, заложив не все компоненты сразу, а поочередным внесением их металлов в тигель. Причем первым расплавляется металл с меньшей температурой плавления. То есть, готовя припой ПСр70, сначала плавим 7 г серебра, добавляем 2,6 г меди. Цинк нужен в малом количестве, всего 0,4 г, поэтому кладем его в последнюю очередь.

В случае приготовления ПМЦ47 плавим сначала 5,3 г цинка, затем в расплавленным цинк добавляем 4,7 г меди.

Припой удобно применять в виде тонких прутков. Поэтому после полного расплавления получившегося припоя осторожно выльем его в изложницу, смазанную воском. Изложница — это литейная формочка в виде продолговатой канавки любого профиля, выфрезерованная в металлическом бруске, лучше всего в чугуне. Стенки канавки должны быть достаточно гладкими и с некоторым расширением к поверхности бруска, чтобы отливку можно было легко извлечь после остывания. Можно не дожидаться остывания, а погрузить изложницу в холодную воду и вынуть готовый пруток припоя.

Никто не запрещает, при отсутствии изложницы, просто вылить готовый сплав на какую-либо ровную поверхность. Получится тонкий блин из припоя. Но всё же с тонким прутком работать удобнее.

Флюсы

Выше говорилось, что поверхности практически всех металлов подвержены окислению кислородом воздуха. Процесс окисления ускоряется при повышении температуры. Получающиеся пленки окислов препятствуют пайке, иногда до такой степени, что пайка становится невозможной. Для зашиты от окисления поверхностей металлов во время пайки применяют специальные составы из одного или нескольких химических веществ, наносимые на место пайки. По своему действию на металл различаются флюсы пассивные, которые только защищают поверхность от окисления, и активные. Последние не только защищают, но и энергично растворяют окисные пленки, способствуя прочному сцеплению припоя с паяемым металлом.

По консистенции флюсы бывают жидкие, пастообразные и твердые. Особенно велико разнообразие флюсов для пайки мягкими, оловянно-свинцовыми припоями. Для пайки среднеплавкими припоями применяются в основном твердые порошкообразные флюсы, плавящиеся при высокой температуре. Самым распространенным и наиболее ходовым флюсом, применяемым практически со всеми твердыми припоями, является бура. Химическая формула — Na₂B₄О₂ — безводный реактив, или Na₂B₄О₇∙10Н₂О — кристаллическая форма, содержащая в своем составе воду. Для применения ее в качестве флюса сначала надо обезводить, прокалив при температуре 400–450 °C. Необезвоженная бура при нагреве начинает вспучиваться, теряя кристаллизационною воду, что мешает при пайке. Обезвоживать можно в чугунной сковороде, нагревая на газовой плите. Бура является активным флюсом, не только защищающим место пайки, но и растворяющим окислы. Применять ее можно в виде порошка, посыпая место пайки, или в виде кашицы, разведя ее небольшим количеством воды.

Ниже приведены еще несколько рецептов флюсов, применимых при пайке твердыми припоями.

Таблица 3

№ п/п ∙ Компоненты ∙ % вес

1. Натрий тетраборнокислый (бура) 100

2. Бура 50; Борная кислота 50

3. Бура 20; Борная кислота 70; Кальций фтористый 10

4. Бура 70; Борная кислота 20; Кальций фтористый 10

5. Борная кислота 60; Кальций фтористый 40

Все химреактивы можно приобрести в соответствующем магазине.

О некоторых правилах и приемах при пайке твердыми припоями

Любая работа для ее успешного выполнения требует определенных навыков и соблюдения некоторых правил. Испеченный «первый блин» комом не должен смущать и заставлять опускать руки. Тщательный анализ своих действий и допущенных ошибок позволит достичь намеченного.

Итак, о последовательности и правилах при пайке твердыми (среднеплавкими) припоями. Будем исходить из того, что припой в наличии, флюс приготовлен, детали, ждущие спайки — на рабочем столе. Нелишне напомнить, что паяльные работы проводятся на негорючем столе. Можно подложить лист асбеста. Приступим.

1. Приготовленные для пайки детали тщательно зачистим от смазки, грязи, следов старой краски, ржавчины и других окислов. Для этого могут применяться моющие средства, растворители, скальпели, шаберы, надфили, напильники, абразивные бумаги и ткани (шкурки). Выбор средства зависит от деталей и их состояния.

2. Возможно плотнее соединяем детали в нужном положении и обеспечиваем их неподвижность. Применение для этой цели массивных металлических предметов (струбцин, тисков и т. п.) нежелательно, так как они будут отбирать значительную часть тепла, что затруднит пайку или даже сделает ее невозможной. Можно связывать и скручивать детали тонкой стальной проволокой.

3. Разжигаем источник факела (горелку, паяльную лампу), регулируем пламя, чтобы оно было синим и гудящим.

4. Разместим скрепленные детали на асбестовом листе, а еще лучше — на специальной подставке из стальной сетки, согнутой в виде коробочки.

5. Направив факел на детали, начинаем прогревать их. Причем греть надо больше ту деталь, которая более массивна.

6. Подогретые детали посыпаем порошком флюса. Если детали достаточно прогреты, флюс начнет плавиться и растекаться по поверхности. Всё это делаем оперативно, не прерывая нагревание. Как только флюс полностью расплавится, что будет означать достаточный прогрев, прутком припоя проводим по месту пайки. Это делается под направленным на место спая факелом. Припой должен начать плавиться и заполнять шов.

В этом месте стоит сделать отступление и рассмотреть несколько способов нанесения флюса и припоя на место пайки.

Второй способ такой же, как только что рассмотренный. Разница в том, что порошок флюса наносим на холодные детали и начинаем греть. Преимущество — флюс начинает защищать место пайки быстрее, не давая возникать окислам. Неудобство — направленное пламя горелки сдувает флюс. Нагрев до начала расплавления флюса приходится делать очень осторожно «мягким» желтым факелом. Только после начала плавления и прилипания флюса увеличиваем подачу воздуха в горелку для получения мощного гудящего факела.

Разновидность второго способа, как упоминалось выше, заключается в том, что порошок флюса разводим небольшим количеством воды и кисточкой промазываем место пайки. Здесь может возникнуть вопрос: зачем прокаливать буру для ее обезвоживания, если потом водой разводить? Дело в том, что прокаленная обезвоженная бура не переходит в водосодержащее кристаллическое состояние и не вспучивается при нагреве. Просто мокрый флюс прилипает к металлу и не сдувается пламенем.

Третий способ. Мелко нарезанные кусочки припоя накладываем вместе с флюсом на холодные детали и после этого начинаем греть. Так поступают при пайке достаточно крупных предметов в муфельных печах или кузнечных горнах.

Четвертый способ, часто используемый в ювелирном деле при пайке накладной филиграни, заключается в том, что опилки припоя, нарезанные напильником с крупной насечкой, смешиваем с порошком флюса в соотношении примерно 1:1 и этой смесью посыпаем место пайки.

Спаянное изделие, не дожидаясь остывания, можно погрузить в холодную воду. При этом остатки расплавленного флюса растрескаются и отпадут с места пайки, облегчив дальнейшую очистку изделия от ненужных шлаков.

В заключение еще одно правило: качественно выполненный паяный шов получается не при использовании чрезмерно большого количества припоя. Он должен только заполнять промежутки между деталями. Лишние наплывы и «ляпки» прочности и красоты паяному изделию не придают.

Вот, пожалуй, и все минимально необходимые сведения о пайке среднеплавкими твердыми припоями, «пайке медью».

_{Литература}

_{1. Винников И.З. Паяльные работы — М.: Высшая школа, 1979.}

_{2. Воскресенский П.И., Парменов К.Я., Цветков Л.А., Эпштейн Д.А. Справочник по химии. — М.: Просвещение. 1970.}

_{3. Ерлыкин Л.А. Практические советы радиолюбителю. — М.: Изд-во Министерства обороны, 1975.}

_{4. Карякин Ю.В., Ангелов И.И. Чистые химические вещества. — М.: Химия, 1974.}

_{5. Лурье Ю.Ю. Справочник по аналитическом химии. — М.: Химия, 1967.}

_{6. Новиков В.П., Павлов В С. Ручное изготовление ювелирных украшений. — М.: Политехника. 1991.}

_{7. Попилов П.Я. Советы заводскому технологу. — Л.: Лениздат. 1975.}

_{8. Рамазанова Р.У. 10 уроков филиграни. — М.: Профиздат. 1998.}

_{9. Флеров А.В. Художественная обработка металлов. — М.: Высшая школа, 1976.}

Смесители общие для ванны и умывальника подразделяются на типы:

• с душевой сеткой на гибком шланге;

• со стационарной душевой трубкой и сеткой и т. п.

Большая часть зарубежных смесителей для ванн имеет более удачное крепление душевой сетки гибкого шланга. Такую фиксацию душевой сетки можно назвать «телефонной», ибо именно так обычно держится телефонная трубка на аппарате телефона. Однако самое поразительное не это, а то, что отечественные смесители ранее имели аналогичную опору душевой сетки.

Ванна не привязана к стенам ванной комнаты. Ванну ставят и посредине большой ванной комнаты, а иногда и на открытом воздухе (например, на дачном участке). Какой отечественный смеситель использовать? Если он будет с гибким шлангом и кнопочным переключателем, то душевую сетку придется класть на пол и в ванну. Здесь пригодится смеситель с золотниковым переключателем, который имеет «рожки», в которые вставляют рукоятку душевой сетки. Но «рожки» всё же менее комфортны, чем пара рогов на латунной дуге, имитирующая телефонную подставку.

Переключатели направления движения струй в смесителях бывают, в основном, двух типов: кнопочные и золотниковые. Смесители отечественного производства с такого рода переключателями далее подробно рассмотрены. Ясно, что кнопочный смеситель имеет кнопку, на которую при надобности нажимают.

В смесителях с золотниковым переключателем есть «рычажок», который поворачивается вправо или влево. На большинстве отечественных смесителей кнопка или рычажок расположены на корпусе между вентильными головками. На зарубежных смесителях кнопка или рычажок могут располагаться и в другом месте (например, на массивном неподвижном изливе). Лучше приобретать смеситель с золотниковым переключателем, который более долговечен в эксплуатации.

Житейские классификации смесителей менее категоричны, чем предусмотренные ГОСТом. Прежде всего, такая классификация делит смесители на кухонные, для ванных комнат и для туалетов (биде). Мойку, как правило, располагают в кухне, умывальник — в ванной, комнате. Настенные смесители для них наиболее удобны, ибо при этом свободны полки мойки и умывальника.

Однако монтаж такого смесителя зависит не только от умения хозяина; важно, как осуществлена подводка труб. Если трубы своими муфтами (угольниками) как бы «выглядывают» на стены на соответствующей высоте, то одно препятствие устранено. Следующий малоприятный «сюрприз» — если в полке умывальника или мойки есть специальное отверстие для установки смесителя. Такое «лишнее» отверстие можно заделать герметикой типа «Макрофлекс», полиуретановой монтажной пеной и т. п. Высохший герметик с лицевой стороны полки покрывают белой эмалью или масляной краской. Отверстие в полке мойки из нержавейки можно красиво закрыть лишь металлическими или пластмассовыми пластинами с уплотняющей подложкой. Сами пластины снизу и сверху мойки стягивают винтом или винтами.

В настоящее время в продаже появились изысканные, рассчитанные на притязательных покупателей, штанговые смесители немецких, итальянских и других зарубежных фирм. Душевые сетки гибких шлангов таких смесителей имеют регулировку напора струй, что, конечно, очень комфортно.

Однорычажные смесители («смесители с одной рукояткой») отвечают самому взыскательному вкусу. Большинство из нас привыкли крутить маховики вентильных головок и нажимать или переводить рукоятки переключателей. В простейших рычажных смесителях, похожих на стакан из темного стекла, все функции управления выполняет одна крышка-рукоятка, связанная с запорно-регулирующим элементом — полым шаровым переключателем Для регулирования расхода воды рукоятку перемещают «от себя» или «на себя», а для регулирования температуры воды — влево или вправо. Излив отливают вместе с корпусом или вставляют в него, что позволяет в некоторых конструкциях делать излив поворотным. Аэратор «распушивает» воду, и струя не бьет по рукам, а ласкает кожу.

Один из итальянских рычажных смесителей весьма напоминает отечественный, центральный («елочка») со щеткой, имеющий верхнее подсоединение к корпусу. Однако у итальянцев — оригинальнее. В отечественном смесителе есть излив и отдельно гибкий шланг со щеткой. У итальянского смесителя при необходимости гибкий шланг за щетку вытягивают из излива. Это удобно, экономится место и не создается дополнительных забот, связанных с возможностью подтекания воды под полку мойки.

Множество рычажных смесителей предназначено для монтажа у ванны. Конструктивно они более сложны, чем рычажные смесители для умывальников и мойки.

Так, например, если в рычажном смесителе для умывальника под корпусом-стаканом располагаются два резинотканевых рукава, то в смесителе для ванны эти рукава заменены литой площадкой, весьма отдаленно напоминающей треугольник (или прямоугольник с округлым выступом посредине). Вертикальная стенка основания треугольника имеет два резьбовых отверстия с расстоянием между центрами 150 мм. В эти отверстия вставляются трубы, подводящие холодную и горячую воду. Со стороны вершины треугольника, обращенной к полу, есть еще одно отверстие, в которое и вворачивают излив или переходник.

Для некоторых смесителей непригодна отечественная стандартная подводка труб с горячей и холодной водой, значит потребуется переустановка труб, а это тоже следует учесть, выбирая новый смеситель.

При монтаже смесителя не обязательно исходить из его прямого назначения. Так, над двухкамерной мойкой вместо настенного иногда ставят смеситель, предназначенный для умывальника и ванны, расположенных рядом в ванной комнате, при этом длина излива не должна превышать размеров мойки.

Среди зарубежных смесителей хочется выделить один, весьма оригинальный. Внешне — ничего экзотического: прямоугольный тяжеловатый корпус с двумя отверстиями на лицевой вертикальной стенке; верхний излив; два маховичка вентильных головок, расположенных так, что их оси параллельны полке мойки и стене кухни — вот и всё. Секрет такого смесителя, произведенного в ФРГ, в том, что он самостоятельно начинает действовать, как только к нему приблизят руки, тарелку и т. п. Фотоэлементы обеспечивают обслуживание по высшему классу.

Какой же смеситель все-таки предпочесть? Это, разумеется, зависит в первую очередь от ваших материальных возможностей. Отечественные смесители обычно в 2–4 раза дешевле зарубежных, при этом детали отечественных чаще всего взаимозаменяемы, то есть их достаточно просто отремонтировать самостоятельно. Однако у зарубежных смесителей лучше дизайн.

Состоятельный покупатель осмысленно идет на риск. Его в зарубежных смесителях привлекает уравновешенность композиции, палитра расцветок, стиль. Со временем такой смеситель можно будет сменить и установить что-то еще более современное…

Предположим, вы все-таки решили разориться на роскошный комплект смесителей для ванной комнаты, например, итальянский. Это два смесителя: для умывальника и ванны. Вентильные головки у них «вечные», с керамическими затворами. Но уже через год-два комплект этот может «закапризничать». Что делать? Срок гарантии закончился.

Новую вентильную головку приобрести невозможно, отечественные образцы не подходят к зарубежным. Выход — замена смесителя или изготовление новой вентильной головки. О расходах не говорю, но найти токаря, станок, материал — совсем не просто.

А потому мой вам совет — приобретайте лучше смесители отечественного производства.

Смесители пробкового типа, общие для ванны и умывальника

Такой смеситель соединяют с подводящими трубами втулки и накидные гайки (рис. 1).

Рис. 1. Смеситель с пробковым переключением ванна-душ:

_{1 — подводящая труба; 2 — муфта; 3 — уплотнение патрубка; 4 — эксцентрический патрубок; 5 — накидная гайка; 6 — боковина; 7 — корпус; 8 — излив; 9 — накидная гайка; 10 — шайба латунная; 11 — ограничитель; 12 — остов; 13 — ось; 14 — рукоятка; 15 — шайба, 16 — специальный винт; 17 — стопорный винт; 18 — конус (пробка) подвижный; 19 — уплотнение; 20 — клапан; 21 — прокладка головки крана; 22 — втулка ремонтная; 23 — прокладка накидной гайки}

От осевого направления часть каждой втулки специально отогнута. Это позволяет менять межцентровые расстояния между двумя втулками, ввернутыми через муфты в подводящие трубы, в пределах 150±2 мм, что достаточно для установки смесителя.

При поломке накидной гайки на вывернутую втулку надевают новую. Можно взять накидную гайку и со старого смесителя. При идентичности резьбы смесители обязательно идут в комплекте с двумя втулками и двумя накидными гайками. Менять старую втулку на новую можно, только если они одинаковой длины. При разной длине придется менять и вторую втулку.

Перед вкручиванием втулки пальцами левой руки берут ее за буртик и, оставляя от начала обнаженными две нитки резьбы, на остальные наматывают уплотнение по часовой стрелке, если смотреть со стороны торца с резьбой. Вкручивать втулку следует до тех пор, пока она не дойдет на 2–3 мм до плоскости, в которой находится торец второй втулки. Затем примеряют смеситель к обеим втулкам.

При расстоянии между центрами отверстий втулок большем, чем расстояние между отверстиями боковин смесителя, торцы втулок окажутся в одной плоскости при доворачивании одной из втулок. Накидные гайки должны свободно накручиваться на резьбу боковин.

После окончательной установки втулок с их торцов напильником стачивают заусенцы, которые могут прорезать прокладки.

Подсохшую и потрескавшуюся прокладку заменяют. Для этого берут листовую резину средней твердости толщиной 3–5 мм. Более толстая прокладка лучше скрадывает неточности подгонки торцов втулок и боковин. Максимальная толщина прокладки ограничивается количеством ниток резьбы накидной гайки. На гайке всегда должно оставаться не менее двух ниток резьбы для первоначального захвата резьбы боковины. Эти прокладки требуются очень редко, поэтому подбирать специальные стальные трубки-просечки нет смысла. По старой прокладке или по размерам накидной гайки можно вырезать наружную окружность (многоугольник). Пробивают отверстие отверткой с металлической рукояткой и широким жалом или узкой стамеской, подложив под резину деревянную доску. Вкладывают новую прокладку в накидную гайку и подсоединяют смеситель. Открывают вентиль. При подкапывании воды из-под гайки вновь перекрывают вентиль и подтягивают накидную гайку.

В последние 10–15 лет производят также составные смесители. Боковины на краске ввертывают в отверстия корпуса, что намного облегчает их ремонт, так как самой уязвимой частью смесителей являются седла (рис 2).

Рис. 2. Устранение радиальной канавки в седле боковины смесителя пробкового типа:

_{а — барашек от валиков стиральной машины, б — отремонтированная боковина (масштаб 2:1): 1 — запрессованная ремонтная втулка; 2 — боковина; в — составная рукоятка: 1 — поперечина; 2 — болт; г — торцовая фреза}

При многодневной течи воды на седле в радиальном направлении образуется канавка. Причина длительной течи — неплотно закрытая вентильная головка (головка крана) или повреждение резиновой прокладки клапана. Однако течь излива — не всегда признак разрушения седла. Для выяснения причины течи следует перекрыть вентиль перед смесителем.

Чаще всего неисправность возникает в головке и седле боковины, пропускающих горячую воду. По температуре капающей из излива воды определяют, какой вентиль перекрыть. Затем немного вывинчивают маховик и выкручивают головку. Просовывают отвертку в освободившееся резьбовое отверстие боковины так, чтобы она расположилась по радиусу отверстия. Проводят отверткой по седлу — канавка сразу же даст о себе знать. Если глубина канавки не превышает 0,3 мм, то той же отверткой соскребают острые края канавки. Вставляют в клапан прокладку из нетвердой резины толщиной 4–6 мм. Возвращают головку на место Открывают вентиль и при пользовании потуже заворачивают маховик.

Однако это лишь временные меры. Чтобы возвратить седло к такому состоянию, при котором достаточно легкого поворота маховика для перекрытия воды, необходимо, чтобы седло вновь представляло собой непрерываемый кольцевой валик. Возможно несколько вариантов устранения такого дефекта.

Можно, например, заменить боковину, сняв неповрежденную со старого смесителя. Для этого его среднюю часть зажимают в тисках и выворачивают боковину, взявшись зевом ключа за торцы резьбовых отверстий. Ремонтируемый смеситель отсоединяют от труб, предварительно закрутив вентили. Зажимают в тисках центральную его часть, выкручивают дефектную боковину с поврежденным седлом и на ее место помешают боковину со смесителя, отслужившего свой срок, причем закручиваемую часть боковины предварительно смазывают суриковой замазкой или отстоем суриковой краски. При отсутствии последних используют отстой любой масляной краски. Краска не должна попадать во внутренние сверления боковины и центральной части смесителя. После заворачивания боковину можно довернуть или отвернуть с тем, чтобы ее торец под накидную гайку находился в одной плоскости с соответствующим торцом второй боковины. Кроме того, необходимо обязательно сохранить межцентровое «межбоковинное» расстояние. Желательно, пока краска не подсохнет, смесителем не пользоваться, или в конце заворачивания подмотать немного льна.

При отсутствии боковины с целым седлом фрезеруют вершину дефектного седла от руки до тех пор, пока не будет уничтожена канавка и вместо округлой вершины не останется плоскостное кольцо. Иногда канавка слишком глубока и выступающую часть седла приходится сфрезеровать практически полностью. При этом прокладка в клапане вместо кольцевого выступа упирается в плоскость с отверстием посередине. Фрезеруют торцевой фрезой с диаметром цилиндрической части на 2–4 мм меньше, чем диаметр резьбы для вкручивания головки (рис. 2,г). Чтобы острые кромки на образующей торцовой фрезы не повредили резьбы боковины, их заматывают матерчатой изолентой. Для оснащения фрезы рукояткой используют резьбовое отверстие в хвостовике торцовой фрезы. Рукоятку можно изготовить из болта с резьбой, соответствующей той, которая имеется в хвостовике фрезы (рис. 2,в). Проще всего приварить к головке болта поперечину, однако она будет слишком давить на ладонь. Гораздо удобнее для ладони округлая шайба с выпуклостью и рифлениями, соответствующая по диаметру руке. Такую шайбу можно выточить на токарном станке. При наличии токарного станка вместо болта вытачивают стержень, на концах которого нарезают резьбу, соответствующую резьбе хвостовика фрезы, и резьбе, которую нарезают в середине шайбы. Наворачивают шайбу на стержень. Резьба стержня не должна выступать из шайбы. Гайка при этом не нужна, так как строгают седло по часовой стрелке, т. е. шайба все время как бы накручивается на стержень. Чтобы шайба не болталась, можно сделать более полную резьбу и расклепать конец стержня.

В качестве готовой рукоятки пригоден «барашек» от фотоувеличителя или от старой стиральной машины с ручным отжимом белья (рис. 2,а). Такой «барашек» регулирует расстояние между валиками. Его всегда можно временно вывинтить.

Для ремонта седла перекрывают воду вентилем, выкручивают головку и вместо нее устанавливают фрезу. Нажимая на фрезу ладонью и вращая ее по часовой стрелке, зубчиками на ее торце почти равномерно соскребают с вершины седла круговой слой, находящийся выше канавки. Продолжают операцию до тех пор, пока канавка не исчезнет.

При отсутствии канавки, но равномерном заострении вершины седла по всему кольцу, когда вместо скругления в радиальном сечении получается почти острый угол, применяют отвертку, опуская ее конец на вершину седла и располагая по радиусу отверстия в седле. Круговыми движениями равномерно соскребают с вершины седла заострение. Чем больше затупится вершина, тем дольше будет служить каждая прокладка в клапане.

Переключатель пробкового типа душ-излив, состоящий из подвижного и неподвижного конусов, требует ремонта в том случае, когда в любом положении рукоятки вода течет одновременно в душ и излив. Вода проникает в зазор между стершимися коническими поверхностями (после нескольких тысяч поворотов переключателя). Смена подвижного конуса, снятого, например, со старого смесителя аналогичной конструкции, только увеличит течь. На каждом смесителе конуса индивидуально притираются друг к другу при изготовлении.

Существует несколько путей устранения возникшего недостатка.

Когда из излива потечет теплая вода, рукоятку смесителя поворачивают с некоторым усилием в сторону корпуса смесителя, пока из душевой сетки не полились струи. Но из излива смесителя вода будет продолжать капать или литься. Эту струю из излива можно существенно уменьшить, если переключение с излива на душевую сетку совершить до поступления горячей воды в смеситель. Последний путь наиболее эффективен в ванных комнатах, оснащенных газовыми колонками. Смеситель обычно располагают под газовой колонкой или рядом (второй смеситель монтируют на расстоянии, например, на кухне над мойкой), и он всегда без горячей воды холоден. Именно в холодном состоянии зазоры между пробкой и корпусом смесителя — минимальны. Поставив рукоятку в положение «душ» и нажав при этом на пробку, выбираем определенный зазор. Горячая вода после пуска нагреет смеситель и заставит шел и еще больше сократиться. Поворот рукоятки в положение «ванна» лучше совершить, когда через излив хлынет вода.

Течь можно немного уменьшить, закрутив накидную гайку и предварительно отпустив стопорный винт.

Еще один способ устранения неисправности — притирка пробки к корпусу смесителя. До начала работы по притирке необходимо закрыть вентильные головки. Конуса притирают пастой ГОИ, состоящей из окиси хрома, стеарина и селикагеля. Выпускают пасту трех сортов: грубую — черного цвета, среднюю — темно-зеленого и тонкую — светло-зеленого цвета. Для притирки применяют также набор абразивных паст.

Отворачивают полностью накидную гайку и вынимают подвижный конус. На его поверхность наносят тонкий слой пасты и возвращают конус на место. Нажимая рукояткой в осевом направлении, многократно совершают колебательные движения влево — вправо, иногда разъединяя конуса. Периодически вынимают конус, протирают его и неподвижный конус от пасты и проверяют качество притирки. Для этого на всю длину подвижного конуса наносят мелом черту, вставляют его в неподвижный конус и несколько раз поворачивают за рукоятку. Затем конус вынимают. Если черта растерта, значит детали притерлись друг к другу. При отрицательном результате операцию повторяют.

При отсутствии пасты ГОИ можно приготовить специальную пасту самостоятельно. Она должна состоять из 70–80 % твердых частиц (например, стеклянной пыли), проходящих сквозь металлическую сетку с отверстиями диаметром 0,15 мм, и 20–30 % парафина. Для грубой притирки бронзовых и чугунных поверхностей применяют также коричнево-серый порошок наждака, которым посыпают смазанную машинным маслом поверхность конуса. Можно использовать и порошок, остающийся после заточки инструмента, однако в нем имеются частицы металла, грубо царапающие поверхность. Пасту ГОИ используют для окончательной доводки уплотняющих поверхностей.

Изливы к смесителям прошлых лет выпуска более долговечны, чем современные, но они не взаимозаменяемы. Накидные гайки первых имеют больший диаметр резьбы, и система закрепления их на трубке иная. Излив, показанный на рис. 3, имеет пластмассовое кольцо, присоединенное к трубке, и резиновую прокладку.

Рис. 3. Ремонт изливов смесителя пробкового типа:

_{а — излив современной конструкции: 1 — резиновое кольцо; 2 — накидная гайка; 3 — разжимное пластмассовое кольцо; 4 — трубка; б — излив со штифтом: I — закрепление штифта расклепкой его концов: 1 — шайба; 2 — накидная гайка; 3 — штифт; 4 — трубка; II — закрепление штифта изгибом середины; в — излив старой конструкции: 1 — стопорный винт; 2 — прокладка; 3 — шайба латунная; 4 — кольцо; 5 — трубка; 6 — накидная гайка; г — временный ремонт излива: 1 — развальцовка трубки; 2 — лен; 3 — прокладка; 4 — кольцо; 5 — накидная гайка}

Чтобы затяжка накидной гайки не ослабевала при повороте излива, устанавливают стопорный винт без головки. Его слабовыступающая часть с прорезью со временем несколько стирается и совсем утопает в грани накидной гайки. В результате стопорный винт невозможно вывинтить, а следовательно, и открутить накидную гайку, так как его заостренный конический конец врезался в резьбу на смесителе. Чтобы устранить эту неисправность, накернивают головку винта в которой едва видна прорезь, и высверливают его. Можно и гаечным ключом выкрутить накидную гайку вместе с винтом. Как показывает практика, заостренный конец винта незначительно повреждает резьбу на корпусе смесителя. Теперь легче справиться с винтом, пропилив новую прорезь, но следы от ножовки останутся на грани накидной гайки. Можно высверлить винт, зажав накидную гайку в тисках, и нарезать новую резьбу. Иногда бывает рациональнее в другом месте просверлить отверстие, нарезать в нем резьбу под имеющийся в запасе винт, но на старом винте напильником необходимо обязательно сточить конический конец.

В некоторых случаях из-за сильной затяжки накидной гайки кольцо (см. рис. 3,а) соскакивает с трубки и излив смесителя выпадает в ванну, мойку или умывальник. Временный путь устранения неисправности заключается в развальцовывании трубки.

На рис. 3,б показана еще одна конструкция закрепления накидной гайки на трубке. Здесь короткий штифт пронизывает кольцо и трубку. Концы штифта для закрепления можно расклепать (рис. 3,б,I). В другом варианте, когда штифт большей длины, его среднюю часть изгибают внутри трубки. Теперь штифт нельзя сдвинуть (рис. 3,б,II) и без расклепки концов. Такую конструкцию можно посоветовать также для ремонта излива, показанного на рис. 3,в. Однако при срыве кольца в этом случае необходимо просверлить общее отверстие в кольце и изливе.

На рис. 3,а показан излив, которым оснащено большинство смесителей. В результате стирания резинового кольца от поворотов при открытии головки крана по изливу возникает течь. Заменяют изношенное кольцо новым. Если это невозможно, берут резиновую трубку с подходящими внутренним и наружным диаметрами и нарезают кольца, которые ставят вместо изношенных. Кроме того, можно намотать на изношенное кольцо нити льна в та ком количестве, чтобы трубка излива могла войти в соответствующее отверстие корпуса смесителя. Подмотанный материал быстро разотрется, поэтому лучше трубку излива реже поворачивать. Дефектное кольцо можно частично восстановить, навертывая под него нитки.

У этого же излива (см. рис. 3,а) иногда ломается или теряется разжимное пластмассовое кольцо. Без него под напором воды или при резком открытии головки крана трубка излива выскочит из корпуса смесителя, и вода зальет все вокруг. Для устранения неисправности из медной проволоки изгибают новое кольцо. Диаметр кольца и проволоки определяют по размеру канавки на изливе или по размерам обломков разжимного кольца.

Резиновые прокладки на изливах прошлых лет (см рис. 3,б,I–II) также часто разрушаются Для их замены используют листовую резину средней твердости толщиной 3–4 мм. Очерчивают старую прокладку и вырезают новую, сохраняя ее округлую форму. Для этого удобно использовать просечки. Диаметр отверстия прокладки должен быть на 2–3 мм меньше наружного диаметра трубки излива. Прокладку натягивают отверстием на трубку излива, тем самым повышая срок ее службы.

При замене прокладки большую роль играет ее наружный диаметр, который должен быть таким, чтобы прокладка немного застревала в резьбе накидной гайки. Это обеспечит добротное уплотнение при закручивании накидной гайки на соответствующей резьбе корпуса смесителя.

Стационарная душевая трубка прошлых лет выпуска имеет кольцо (рис. 4), которое резьбой удерживается на трубке.

Рис. 4. Поперечное сечение смесителя с пробковым переключением:

_{1 — трубка излива; 2 — накидная гайка излива; 3 — разжимное пластмассовое кольцо; 4 — резиновое кольцо; 5 — нижняя часть патрубка; 6 — конус подвижный; 7 — верхняя часть патрубка; 8 — резиновая прокладка; 9 — резьбовое кольцо; 10 — накидная гайка стационарной душевой сетки; 11 — развальцованный конец трубки к стационарной душевой сетке; 12 — трубка стационарной душевой сетки; 13 — прокладка; 14 — душевая сетка; 15 — пластмассовый маховик; 16 — чугунный или алюминиевый маховик вентиля; 17 — указатель холодной или горячей воды; 18 — специальная гайка; 19 — припой; 20 — резьбовая втулка; 21 — керамический (фаянс, фарфор) маховик; 22 — винт; 23 — корпус вентильной головки; 24 — шток; 25 — опорная втулка; 26 — рукоятка; 27 — переходник; 28 — винт смесителя; 29 — металлическая шайба; 30 — рукоятка смесителя; 31 — накидная гайка; 32 — ограничитель; 33 — неподвижная коническая поверхность (конус) смесителя}

При сильной затяжке накидной гайки на верхнем патрубке мелкая резьба кольца деформируется, и кольцо отрывается. Трубка оказывается незакрепленной, и вода при спуске брызжет во все стороны. Бывает, что срывается лишь резьба на трубке, тогда при наличии нужной лерки можно нарезать новую на трубке. Сорванный участок резьбы обрезают ножовкой, иначе трубку с навернутым кольцом нельзя вставить в верхний патрубок.

Если срезана резьба на кольце, следует выточить новое кольцо. Если такой возможности нет, то развальцовывают конец трубки (можно плоскогубцами) и подравнивают ее торец напильником. Однако и в этом случае прокладка может не обеспечить необходимого уплотнения, поэтому подматывают под развальцованную часть нити уплотнения.

У современных душевых трубок стальное кольцо заменено резиновым, которое, как и в изливе, укладывается в канавку на трубке. Следовательно, уплотнения стационарной душевой трубки и излива унифицированы. Аналогичен и их ремонт.

Очень часто душевую сетку забивают твердые частицы, находящиеся в воде сетка, как правило, изготовлена из пластмассы или латуни (хромирован ной). Крепится латунная сетка к трубке (или к остову — при гибком шланге) на резьбе. Если сетка обращена наружу отверстиями, ее отворачивают в направлении против часовой стрелки. Шилом или иголкой расширяют ее отверстия Под носик крана или излив смесителя ставят сетку вверх плоскостью и пускают воду. Способом противотока промывают и внутреннюю полость сетки, иначе оставшиеся частицы вновь забьют отверстия.

Некоторые пластмассовые душевые сетки можно разобрать самостоятельно. Придерживая плоскогубцами за сужение тыльной стороны, пробуют рукой отвернуть лицевую часть сетки с отверстиями. Если это не удается, выполняют те же операции, что и при прочистке латунной сетки.

В настоящее время выпускаются душевые сетки с пластмассовыми рукоятками и латунной распыливающей тарелкой. Для прочистки этой тарелки отвинчивают винт в середине тарелки. При наворачивании неразборных душевых сеток на трубку или остов и отсутствии прокладки подматывают нити льна в сторону закручивания сетки. Лен можно заменить паронитом или резиной, вырезав из них прокладку. Уплотнение из обычных ниток — недолговечно, так как очень быстро перепревает.

Ограничитель служит для переключения подачи воды к душевой сетке и изливу для ванны. Выпавший ограничитель вставляют в предназначенное для него отверстие в конусе. Для этого слегка ударяют молотком по выступающей части ограничителя. Основание последнего раздается и предотвращает выпадение.

Ограничитель выполнен из латуни, поэтому при его потере изготавливают новый, отрезав ножовкой кусочек латунной проволоки. При откусывании проволоки плоскогубцами или напильником выпрямляют торец так, чтобы он был перпендикулярен продольной оси ограничителя. Жесткую латунную проволоку отжигают. Закрепляют ограничитель в отверстии легкими ударами молотка.

Иногда при многолетнем пользовании верхушка ограничителя срезается об упоры корпуса. В этом случае, предварительно накернив центр в обломке, высверливают ограничитель. Можно также высверлить новое отверстие, но не по окружности, на которой застрял обломок, а выше или ниже. Новое отверстие обязательно должно располагаться в плоскости, в которой лежат ограничитель и ось конуса.

Любые металлические винты, установленные в сантехнике, следует заменять латунными даже при наличии антикоррозийного покрытия. В качестве временного выхода выворачивают стальной винт, смазывают его нежидкой смазкой (солидолом, техническим вазелином т. п.) и снова заворачивают.

Одна из частых неисправностей смесителя — невозможность переключения поступления воды с излива на душевую сетку и наоборот. Причина — сломана рукоятка.

Если необходимо заменить рукоятку, а винт не выворачивается, откручивают накидную гайку и вынимают подвижный конус. Затем выполняют те же операции, что и с застрявшим в штоке головки крана винтом.

Из-за слишком сильной затяжки накидной гайки ломаются рукоятки. Затяжка не устраняет одновременной течи в излив и душевую сетку. Лучше притирать конус.

Если кроме того, что сломана рукоятка, подвижный конус стал неподвижным, легкими ударами по остаткам рукоятки заставляют конус выйти из сцепления, предварительно ослабив или вообще сняв накидную гайку. Если рукоятка развалилась по крепящему отверстию, и нет новой, ударяют прямо по квадрату оси, на которую надевается рукоятка. Следует помнить, что квадрат, как и весь смеситель, выполнен из латуни, поэтому лучше делать удары не стальным молотком, а через деревяшку.

При отсутствии аналогичной рукоятки можно использовать алюминиевый или чугунный маховик от вентиля или фаянсовый маховик от головки крана с вращательно-поступательным движением штока. Раньше такие краны выпускались неразборными. Чтобы достать маховик в целости из такого старого крана, ножовкой разрезают шток со стороны корпуса крана у самого маховика и осторожно выбивают из маховика квадрат штока.

При другом способе отвинчивают спецгайку, вынимают указатель (синий или красный) и высверливают заливку с головкой винта. Для этого корпус крана закрепляют в тисках и полностью вворачивают шток. После сверления нельзя сразу браться за маховик, так как фаянс сильно раскаляется. Маховик легко отделяется от других деталей головки крана.

В последние годы винт в головке крана этого типа перестали заливать оловом, поэтому достаточно вывинтить винт и снять маховик. Но заливка оловом практически обеспечивала сращивание маховика и штока вплоть до выхода головки крана из строя.

Вместо сломанной рукоятки можно ставить пластмассовый маховик с головки крана. Но так как его квадратное отверстие меньше, то отверстие расширяют надфилем. Сам маховик тоже небольшой, и значит с большим усилием его следует поворачивать.

В настоящее время в эксплуатации еще находятся старые смесители с литыми цельными корпусами. Смесители последних лет выпуска в большинстве случаев составные, с боковинами. Перечисленные смесители имеют разнообразную резьбу на верхних и нижних патрубках. Однако это не служит препятствием для замены, например, стационарной душевой сетки на душевую сетку с гибким шлангом, одного излива — на другой. Для этого применяют переходники, которые вытачивают на станке по специальному чертежу с указанием резьбы.

Одной из причин неисправности смесителя является засор боковины смесителя или корпуса крана. При перекрытии стояка или горизонтальной части трубопровода в них возникает обратный ток воды, который подхватывает застрявшие в соединениях и запорной арматуре частицы песка, ржавчины и т. п. Эти частицы вновь попадают в трубы при пуске воды. Из «носика» крана или излива смесителя льется ржавая струя. Она как бы «выкашливается», потому что поступает вместе с воздухом. Иногда невозможно закрыть головку крана. Вода продолжает течь, хотя полностью закручен маховик. В этом случае открывают маховик, чтобы вода потекла вновь. Закрывают маховик. Вода должна вымыть частицы, застрявшие между прокладкой и седлом боковины смесителя или седлом корпуса крана.

Хуже, если вода вообще перестает поступать. В этом случае необходимо перекрыть вентиль и вывернуть головку крана. При нормальном ее состоянии неисправность следует искать в пространстве за седлом, в трубе или втулке. Чтобы проверить это, приоткрывают вентиль. Если воды нет, снова закрывают вентиль. Проволоку просовывают в отверстие, которым окружено седло, и двигают вперед-назад. Не выдергивая проволоку, приоткрывают вентиль.

При появлении воды вновь двигают проволокой, чтобы вместе с водой вышли застрявшие частицы.

Гибкий шланг смесителя (рис. 5) после длительной эксплуатации начинает пропускать воду через хромированную спиральную оболочку. Особенно это бывает заметно в самом низком месте перегиба оболочки при поднятом за рукоятку шланге. Причем выброс воды через душевую сетку при этом резко уменьшается.

Рис. 5. Ремонт гибкого шланга с душевой сеткой:

_{а — гибкий шланг с душевой сеткой; б — защемление конца резиновой трубки; в — изготовление проволочного хомута; г — подготовка для протяжки через хромированную оболочку резиновой трубки несколько большего наружного диаметра, чем внутреннее отверстие этой оболочки; 1 — резиновое кольцо; 2 — душевая сетка; 3 — уплотнение; 4 — остов; 5 — рукоятка; 6 — петля; 7 — специальная гайка; 8 — резиновая прокладка; 9, 20 — накидная гайка; 10 — латунный ниппель; 11 — резиновая трубка; 12 — пластмассовая или латунная шайба; 13 — пластмассовый ниппель; 14 — хромированная латунная спиральная оболочка; 15 — гвоздь; 16 — шланг или толстостенная трубка; 17 — проволока; 18 — проволочный хомут; 19 — нитки}

Причина заключается в разрыве резиновой трубки шланга под хромированной оболочкой, чаще всего — вблизи подсоединения его к смесителю. Новую резиновую трубку можно приобрести в специализированных магазинах или использовать аптечные резиновые трубки.

Заматывать хромированную оболочку шланга в месте течи изоляционной лентой, как это делают многие, не имеет смысла. Лента отстанет, и течь не прекратится. Временно можно укоротить трубку.

Для ремонта гибкого шланга перед его отсоединением ставят рукоятку смесителя в положение, при котором вода при открывании головок кранов будет поступать через излив в ванну. Можно привязать эту рукоятку к корпусу смесителя, чтобы случайно не переключить ее в позицию «душ». Затем отворачивают накидную гайку, крепящую гибкий шланг к смесителю, и вынимают прокладку. Сдвигают накидную гайку на хромированную оболочку. Отверткой поддевают ниппель (он может быть из латуни или пластмассы). За латунным ниппелем из хромированной оболочки тянется резиновая трубка. Если при растягивании на ней появляются отверстия, то вместе с ниппелем отрезают этот участок трубки. Раскручивают проволоку и освобождают ниппель, который переставляют и закрепляют на оставшемся длинном участке резиновой трубки. Ниппели последних лет выпуска, как правило, пластмассовые. Извлекать их надо очень осторожно, так как инструментом легко повредить особенно тонкие стенки конической части. Резиновую трубку к пластмассовому ниппелю крепят, просто защемляя ее между внутренней стенкой хромированной оболочки и конической частью этого ниппеля. Поэтому укорачивание резиновой трубки — ремонт временный.

Трубка при натягивании хромированной оболочки может выдернуться из защемления у пластмассового ниппеля и потребуется новый ремонт, поэтому надежнее крепить трубку проволокой вокруг латунного ниппеля. В этом случае трубка не вырвется, но будет больше подсыхать и разрушаться резина. Укорачивать первоначальную длину трубки более чем на 50–60 мм нежелательно.

При наличии новой резиновой трубки в дополнение к ранее описанной разборке отсоединяют вторую накидную гайку от узла душевой сетки. Снимают один из ниппелей, а за второй вытягивают дефектную резиновую трубку. Вводят в хромированную оболочку новую резиновую трубку и устанавливают ниппели. Сборку выполняют в обратном порядке.

В некоторых случаях для такого ремонта можно использовать резиновые шланги, продающиеся в аптеках. Диаметр их на несколько миллиметров превышает диаметр специально предназначенных шлангов. Для того чтобы втянуть шланг в хромированную оболочку, один из его концов сжимают пальцами и обматывают нитками на длину 4–6 мм. Если шланг длиннее оболочки, не следует его отрезать до введения в нее.

Под обмоткой шилом протыкают отверстие (рис. 5,г) и вводят в него конец проволоки диаметром от 0,5 мм (стальная) до 3 мм (алюминиевая). Этот коней закручивают. Противоположный конец продевают через оболочку, накручивают на грубую рукавицу, надетую на руку, и тянут. Для облегчения скольжения трубку и особенно ее сжатую часть можно смазать любым жиром… После продевания в оболочку замотанную часть трубки вместе с проволокой отрезают. Вставляют ниппель, кладут прокладку, присоединяют накидной гайкой узел душевой сетки. Высоко поднимают за рукоятку оболочку с трубкой. Накидная гайка вместе с противоположным концом оболочки должна занять самое низкое положение.

Если трубка с трудом втягивалась в оболочку, то берут неприсоединенную накидную гайку и поднимают так, чтобы душевая сетка повисла внизу. Тянут за рукоятку до тех пор, пока оболочка полностью не растянется, вобрав в себя наибольшую часть трубки. Свободную часть трубки отрезают, оставив выступ 10–15 мм. Вставляют второй ниппель, прокладку и прикручивают накидную гайку к смесителю, ощущая сопротивление избыточного куска трубки. Благодаря ему трубка в процессе эксплуатации не будет растягиваться и обеспечит подачу воды минимум 8-10 лет.

На смесителях прошлых лет выпуска имелась вилка, на которую клали рукоятку, точнее, остов гибкого шланга, как телефонную трубку на аппарат. Сейчас остов зацепляют за кронштейн на стене или непосредственно душевой сеткой за смеситель. В последнем случае почти всегда возникает перегиб оболочки и даже ее излом.

Первый способ ремонта — временный и весьма ненадежный. Отсоединяют накидную гайку вместе с ниппелем и обломком оболочки. На обломке есть кольцо, спаянное из ленты, образующей оболочку. Снимают обломок с резиновой трубки и отрезают от него кольцо. Вставляют кольцо в накидную гайку и устанавливают гибкий шланг на место. При этом под кольцо, а следовательно, и под накидную гайку, подсовывают несколько выпрямленный и загнутый конец переломанной спирали, образующей оболочку. Прикручивают накидную гайку к смесителю. Если кольцо будет слишком мешать, его удаляют. При таком ремонте крючкообразный конец оболочки будет резать трубку и выскальзывать из-под накидной гайки.

При втором способе ремонта восстанавливают первоначальные качества оболочки. В этом случае полностью разбирают гибкий шланг. Оставляют на длинном куске оболочки только накидную гайку. Вторую накидную гайку снимают с отломившегося куска оболочки и надевают на длинный кусок оболочки. Излом за ним немного выпрямляют плоскогубцами на такой длине, чтобы из спирали согнуть кольцо, подобное отломанному.

Перед тем как сделать кольцо, счищают с полоски спирали напильником и ножом хромированное покрытие в тех местах, где будет пайка. Паяльник должен иметь стержень — выступ, который позволит паять кольцо изнутри с помощью олова и кислоты. Для успешной пайки нужные места предварительно обезжиривают ацетоном, бензином, тройным одеколоном, бензолом и т. п. Необходимо помнить, что спираль оболочки изготовлена из латуни. За образец нового кольца берут отломанное кольцо или кольцо, сохранившееся на длинном куске оболочки.

Сборку выполняют в обратном порядке. Резиновую трубку укорачивают в том случае, если отломан значительный кусок оболочки. При этом стараются втянуть всю трубку в оболочку.

При третьем способе ремонта удаляют оболочку вместе с содержимым и заменяют подходящей толстостенной резиновой трубкой (вплоть до куска шланга к ацетиленовому или кислородному баллонам). Это потребует вытачивания специальных ниппелей С удлиненной трубкой для зажатия на ней резиновой трубки или шланга хомутом. Его легко изготовить из полоски жести и винта с гайкой. Проще сделать хомут из стальной отожженной проволоки диаметром 2–3 мм с кольцом на закрутке для разборки. Стальную проволоку отжигают, как медную. Удачны проволочные хомуты, которые затягивают с двух сторон (рис. 5,в). Для этого на шланг накладывают согнутый в виде буквы П кусок проволоки, закручивают концы, подложив с противоположной стороны под петлю проволоки хвостовик напильника. После закручивания концов проволоки плоскогубцами делают два витка хвостовиком напильника с противоположной стороны, но учтите, при чрезмерном усилии проволока может лопнуть.

Вынимают напильник — хомут готов. Оставшееся от хвостовика напильника кольцо используют для ослабления хомута при съеме шланга с ниппеля.

Закрутка с двух сторон хомута требуется при толстой проволоке для равномерного обжатия ниппеля. Чем хуже отожжена проволока, тем больше витков придется сделать хвостовиком, чтобы ликвидировать слабину хомута.

Смесители с золотниковыми переключателями ванна-душ

Эти смесители, общие для ванны и умывальника, с душевой сеткой на гибком шланге (рис. 6) по сравнению с ранее выпускавшимися имеют ряд новшеств.

Рис. 6. Смеситель с золотниковым переключателем, имеющим резиновые кольца и штангу:

_{1 — штанга; 2 — держатель; 3 — душевая сетка; 4 — корпус; 5 — кривошип; 6 — нитяное уплотнение; 7 — специальный винт; 8 — рукоятка; 9 — излив; 10 — прокладка золотника; 11 — золотник; 12 — переходник}

Кронштейн, на который надевали рукоятки душевой сетки, здесь заменен штангой с зажимом. Вот откуда в обозначении такого типа смесителя возникли буквы «Шт». Металлическую штангу прикрепляют к стене. Зажим с душевой сеткой перемещают по штанге. Информация в отечественном журнале о таком смесителе со штангой зарубежного производства была дана приблизительно лет двадцать назад. Однако на фото смеситель почему-то показали «вверх ногами». Не повторите подобной ошибки в ванне вашего дома. Важно правильно надеть зажим и мыльницу на штангу и подсоединить к трубопроводам смеситель, чтобы гибкий шланг обратить вверх. Причем не следует забывать, что как бы ни стоял смеситель, вверх или вниз переходником, гибкий шланг и излив всегда можно поменять местами, а рукоятку повернуть.

Переключение струи воды с излива на гибкий шланг и обратно совершают поворотом рукоятки. Золотник, благодаря кривошипу, на котором закреплена рукоятка, перемешают то вверх, то вниз. Прокладки на торцах золотника попеременно закрывают отверстия — окна для прохода воды, в корпусе или переходнике. Со временем прокладки изнашиваются и продавливают кольцевые поверхности, к которым они прижимаются поворотом рукоятки. Радиально трещины иногда тоже разрушают прокладки. Последние перестают «намертво» перекрывать окна. Вода начинает одновременно поступать в излив и душевую сетку.

Состояние верхней прокладки золотника просто определить, когда отворачивают накидную гайку гибкого шланга и снимают его. Дефектную прокладку после откручивания винта еще возможно вытянуть крючком из проволоки (рис. 7,а). Но новая прокладка в отверстие корпуса не войдет, если она нормальной толщины (2,5–3 мм).

Переключатель разбирают, начиная с переходника (рис. 7,б), предварительно отсоединив излив.

Рис. 7. Ремонт смесителя с золотниковым переключателем:

_{а — извлечение дефектной прокладки; б — отворачивание переходника; в — извлечение золотника; г — замена прокладок золотника; д — донабивка уплотнения: 1 — прокладка золотника; 2 — корпус; 3 — переходник; 4 — кривошип; 5 — специальный винт; 6 — направляющее ребро корпуса; 7 — золотник}

Золотник вынимают после снятия рукоятки, выворачивания спецвинта и извлечения кривошипа (рис. 7,в). Прокладки (рис. 7,г) предпочтительно заменить на резиновые толщиной в 3–4 мм, обладающие средней твердостью. Сборку переключателя ведут в обратном порядке. Сальник при этом можно дополнить нитяной прядью уплотнения так, чтобы последние витки резьбы корпуса со стороны входа оставить обнаженными (рис. 7,д), что исключает повреждение резьбы при заворачивании винта.

Гибкий шланг (рис. 8) согласно международным и отечественным стандартам имеет резиновый предохранительный клапан.

Рис. 8. Гибкий шланг с душевой сеткой:

_{1 винт; 2 — душевая сетка; 3 — резиновая прокладка; 4 — пластмассовый остов; 5 — петля; 6 — гайка; 7 — резиновая прокладка втулки; 8 — внутренняя пластмассовая втулка; 9 — наружная пластмассовая втулка; 10 — резиновая трубка; 11 — резиновая прокладка; 12 — внутренняя пластмассовая втулка; 13 — ступенчатая пластмассовая втулка; 14 — накидная гайка; 15 — хромированная металлическая спиральная оболочка с конечными витками, залитыми пластмассой}

Этот клапан представляет собой резиновую прокладку с полукольцевой прорезью посередине. Внезапное выключение воды в водопроводной системе теперь не страшно. Возникшее разрежение в трубах не сможет втянуть загрязненную воду из ванны через гибкий шланг. Полукруглая торчащая часть клапана будет уложена в плоскость ее периферийной части обратной струей воды из ванны. Однако клапан оказывает и некоторое сопротивление воде. Поэтому при малых давлениях воды в сети смеситель «усовершенствуют», удаляя клапан. Этот способ, кстати, годится и для газовой колонки проточного газового водонагревателя, когда ее устанавливают для нагрева воды. Чтобы убрать клапан, отворачивают накидную гайку у рукоятки душевой сетки или на границе с корпусом. Клапан вынимают и вместо него ставят нормальную прокладку с отверстием в середине. Затем накидную гайку заворачивают.

Большинство конструкций смесителей с золотниковым переключением ванна-душ отличают от вышеописанного худшие эксплуатационные показатели. Такие смесители вместо прокладок на золотнике имеют резиновые кольца, натянутые на его боковую поверхность. Резиновыми кольцами оснащен и кривошип в местах контакта с корпусом. Стертость колец — малопреодолимая трудность для владельца смесителя.

Одна из деталей смесителя с держателем душевой сетки непосредственно на корпусе имеет левую резьбу (рис. 9,а, б).

Рис. 9. Смеситель с золотниковым переключателем, подставкой и золотником, имеющим резиновые кольца:

_{а — общий вид смесителя: 1 — резиновый клапан; 2 — переходник; 3 — штуцер; 4 — подставка; 5 — корпус; 6 — резиновое кольцо золотника; 7 — кривошип; 8 — стопорное кольцо; 9 — рукоятка; 10 — указатель; 11 — аэратор; 12 — излив; 13 — резиновое кольцо кривошипа; 14 — золотник; б — отворачивание штуцера; в — снятие с золотника изношенного резинового кольца}

Подходящий торцовый ключ или пластина позволяет отвернуть штуцер в сторону, противоположную общепринятой.

Золотник из корпуса извлекают, когда вода, несмотря на повороты переключателя, непрерывно поступает в излив. Освобождая золотник, в первую очередь отсоединяют гибкий душ. Переходник с «сидящими» на нем деталями отворачивают во вторую очередь. Изъятие кривошипа после вынимания указателя, отворачивания винта, съема рукоятки, откручивания накидной гайки составит третью очередь работ. Золотник из корпуса выталкивают через отверстие для кривошипа или снизу (после откручивания излива).

Резиновые кольца с золотника (рис. 9,в) снимают шилом или отверткой с узкой лопаткой. Новые резиновые кольца натягивают на золотник и смачивают их водой. Золотник тогда свободно войдет в корпус. Паз с литым углублением на золотнике при этом направляют в ту сторону, в какую введут палец кривошипа. Несоблюдение этого условия приведет к заеданию кривошипа в корпусе (рис. 10,а) и невозможности действовать переключателем.

Рис. 10. Ремонт деталей смесителя с золотниковым переключателем:

_{а — положение золотника и кривошипа для соединения в корпусе; б — удаление дефектов литья с золотника; в — отворачивание втулки аэратора; г — извлечение сетки аэратора; 1 — дефектные приливы; 2 — изоляционная лента; 3 — коронка; 4 — втулка; 5 — конус; 6 — сетка}

Два новых резиновых кольца золотника входят в комплект смесителя. Многие месяцы пройдут, прежде чем они понадобятся. Следует заметить, что отдельно новые кольца не продают.

Временный выход — подмотка тонкой медной проволоки под стертые кольца. Пригодны для этого также льняные нитки. Самодельные кольца, нарезанные из подходящей по диаметрам резиновой трубки, обычно недолговечны.

Иногда, сразу после монтажа нового смесителя, появляются признаки стертости колец: вода одновременно поступает в гибкий шланг и излив. Повороты с усилием кривошипа за рукоятку не устраняют дефекта. Чтобы его обнаружить, разбирают переключатель. Золотник извлекают, внимательно осматривают его. Если резиновые кольца целы, то тормозить движение золотника могут приливы, оставшиеся на нем после токарной обработки.

Резиновые кольца стягивают. Прилив затем стачивают напильником (рис. 10,б).

Течь из-под рукоятки кривошипа устраняют дальнейшим закручиванием накидной гайки. В случае если это не даст положительных результатов, к резиновому кольцу кривошипа применяют меры, рекомендованные для резиновых колец золотника. Набивка нитяного уплотнения (лен, пенька и т. п.) между резиновым и стопорным кольцом кривошипа также прекратит течь.

Аэратор обычно навинчен (см. рис. 9,а) на выходную часть излива. Применение аэратора экономит расход воды. Однако частицы песка, накипи, ржавчины нередко засоряют сетку аэратора. Втулка аэратора (см. рис. 10,в, г) обычно имеет резьбу. Чтобы не повредить декоративное покрытие втулки, ее обертывают одним-двумя слоями изоляционной ленты и отворачивают пассатижами. Принцип противотока применяют при промывке сетки и других деталей аэратора.

Смесители с кнопочными переключателями ванна-душ

Существует несколько конструкций таких смесителей. Полное название каждого из этого типа смесителей — «Смеситель общий для ванны и умывальника с душевой сеткой на гибком шланге и кнопочным переключателем» (рис. 11,а). Они предназначены для смешивания горячей и холодной воды, поступающей из централизованных или местных систем водоснабжения. Однако такие смесители нельзя использовать для работы на морской или минеральной воде, а также в комплекте с газовой колонкой.

Рис. 11. Смеситель с вертикально расположенным кнопочным переключателем и его монтаж на трубопроводах:

_{а — общий вид смесителя: 1 — излив; 2 — переходник; 3 — уплотнительное резиновое кольцо; 4 — гибкий шланг; 5 — угольник; 6 — нижнее резиновое кольцо; 7 — верхнее резиновое кольцо клапана; 8 — пластмассовый клапан; 9 — резиновый сальник; 10 — втулка сальника; 11 — пружина; 12 — кнопка; 13 — шток; 14 — колпачок; 15 — патрубок; 16 — корпус; 17 — декоративная шайба; 18 — основание; б — наматывание нитей уплотнения на патрубок; в — заворачивание патрубка; г — подсоединение корпуса к патрубкам, заворачиваемым постепенно в муфты трубопроводов}

Подсоединять смесители к трубопроводам с горячей и холодной водой следует только при закрытых вентилях, отсекающих доступ воды. Накидные гайки вместе с патрубками отворачивают с корпуса нового смесителя и надевают на них декоративные шайбы. Каждый патрубок несколько изогнут, что позволяет при закручивании в муфты на трубопроводах регулировать расстояние между центрами отверстий на патрубках с буртиками. Буртики удерживают на патрубках накидные гайки и обеспечивают уплотнения между патрубками и корпусом, когда в зазор между ними закладывают резиновую прокладку. Уплотнения в виде прядей конусообразно, по часовой стрелке, навертывают на резьбу патрубков (рис. 11,б), оставляя последние 2–3 нитки обнаженными. Этими нитками резьбы патрубки вначале вкручивают в муфты трубопроводов (рис. 11,в). Четырехгранный или прямоугольный стержень затем вставляют поочередно в каждый патрубок. Разводным или трубным рычажным ключом вращают стержень, вкручивая патрубки. Один из патрубков следует недовернуть на 2–3 мм по сравнению с другим (рис. 11,г).

Смеситель примеривают к обоим патрубкам. При расстоянии между центрами отверстий патрубков большем, чем расстояние между соответствующими отверстиями корпуса смесителя, торцы патрубков будут в одной плоскости при доворачивании одного из этих патрубков. Если же отверстия патрубков и отверстия корпуса сразу совпадут, патрубки следует докрутить до момента попадания их торцов в единую плоскость и одновременного соответствия отверстиям корпуса. Патрубки при такой регулировке ни в коем случае нельзя выворачивать даже на 1–2 витка, ибо при выкручивании рвутся нити уплотнения. Дефект вызовет течь воды в возникший зазор между патрубком и муфтой.

Поиски соответствия патрубков и корпуса смесителя продолжают до тех пор, пока накидные гайки не начнут свободно накручиваться на резьбу корпуса. Вообще снятие и установка смесителя без замены накидных гаек и патрубков занимает всего 2–4 мин. Необходимо помнить, что смесители, как правило, поступают в продажу в комплекте с двумя патрубками и двумя накидными гайками. Старый патрубок на новый меняют лишь тогда, когда они одинаковой длины. Если длина разная, следует заменить оба старых патрубка новыми.

Замена патрубков — весьма трудоемкая операция (особенно выворачивание старых). Поэтому к ней следует прибегать лишь тогда, когда резьба накидных гаек не совпадает с резьбой на корпусе смесителя. Старые патрубки выворачивают тем же инструментом, которым заворачивают новые в муфту, т. е. в прямоугольное отверстие со скругленными краями старого патрубка вставляют прямоугольный или квадратный стержень, выступающий конец которого охватывают рычажным или гаечным ключом. Разводной ключ здесь применить невозможно: слишком слаба резьба. Если стержень не стронет с места старый патрубок, то зубцами зева захватывают буртик патрубка, отодвигая накидную гайку поближе к торцу муфты. Трубный рычажный ключ всегда вывернет патрубок, помяв его буртик. Правда, бывают случаи, когда из-за накидной гайки невозможно захватить зевом рычажного ключа буртик патрубка (патрубок слишком глубоко завернут в муфту). Тогда полотном ножовки разрезают накидную гайку и удаляют ее.

Трубопровод с горячей водой принято подсоединять клевому патрубку смесителя, если смотреть на него спереди. Трубопровод с холодной водой в этом случае располагается справа (рис. 11,а). Когда же разводка труб в помещении не позволяет сделать подводку, как указано, то синий и красный указатели на маховиках меняют местами. Чтобы это сделать, края указателей поддевают углом лопатки отвертки или кончиком ножа, после чего указатели без труда вынимают пальцами.

Кронштейн прикрепляют к стене шурупами, имеющимися в комплекте, прилагаемом к смесителю. Расстояние кронштейна от места подсоединения смесителя к подводящим трубам равно приблизительно 800 мм. Чтобы точно определить место, в кронштейн вставляют рукоятку гибкого шланга и пускают в него воду. Водяной факел, падающий из душевой сетки рукоятки, должен быть направлен симметрично по отношению к бортам ванны. Высоту установки кронштейна можно регулировать в пределах длины гибкого шланга. Обычно учитывают рост самого высокого члена семьи. Рукоятку можно легко вынуть из кронштейна, чтобы рукой направить на себя водяной факел. Дополнительные самодельные кронштейны, укрепленные на стене, позволят перемешать рукоятку гибкого шланга в нужное место (например, можно сделать специальный кронштейн для ребенка на небольшой высоте).

Смесители с кнопочным переключением потока воды с ванны на душ и обратно сконструированы на основе международных стандартов. Такие смесители, в отличие от других типов смесителей отечественного производства, отсекают поступление воды через гибкий шланг в подводящие трубопроводы, когда в них возникает разряжение. Такая ситуация возникает, если в трубы прекращен доступ воды. Одновременно с кнопочного переключателя не снята функция другого типа переключателей, а именно — направлять воду в ванну или умывальник.

Чашу умывальника над бортом ванны устанавливают с таким перекрытием, чтобы при повороте излива вытекающая из него вода не попадала на пол.

Последние операции по установке смесителя (рис. 11,б, в) включают:

• подсоединение излива с помощью накидной гайки (следует учесть, что на изливе есть два кольца: одно — резиновое, для уплотнения; второе — пластмассовое, ограничивающее расстояние, на которое трубка излива входит в соответствующее отверстие детали корпуса);

• подсоединение через резиновую прокладку накидной гайки гибкого шланга к соответствующему отверстию детали узла переключателя.

Подготовка смесителя к эксплуатации

1. Излив устанавливают в направлении ванны или умывальника. Рукоятку гибкого шланга вставляют в кронштейн так, чтобы душевая сетка смотрела в сторону середины углубления ванны.

2. На трубопроводах, к которым подсоединен смеситель, открывают вентили. Если вода начинает сразу же капать, устраняют утечку у накидных гаек на патрубках. Для этого накидные гайки доворачивают. Если это не помогает, закрывают вентили. Накидные гайки поочередно отворачивают полностью и проверяют положение прокладок. Если прокладка тонкая, ставят две прокладки или одну толстую. Обнаруженные на торцах патрубков заусенцы удаляют напильником. Утечку воды в зазоре между муфтой и патрубком можно устранить, довернув оба патрубка так, чтобы их торцы оказались в одной плоскости. При этом предварительно наворачивают прядь уплотнения на выступающие нитки резьбы дефектного патрубка. Если же этот патрубок полностью ввернут в муфту, го отсоединяют смеситель от обеих накидных гаек и выкручивают «плачущий» патрубок. Деформированное нитяное уплотнение снимают и наворачивают новое в большем количестве. Патрубок в муфту ввинчивают до тех пор, пока торцы обоих патрубков не совпадут. Затем подсоединяют смеситель и открывают вентили.

3. Пружина вертикально расположенного узла переключения в смесителе типа См-Ву-ШлР производства «Туласантехника» (рис. 12) — или в смесителе того же типа производства МПО «Мосжилремэксплуатация» после сжатия должна возвращать кнопку в исходное положение при отсутствии подачи воды. Если этого не происходит, то следует частично разобрать узел переключения Колпачок снимают, выкручивают винт, удаляют кнопку и пружину.

Рис. 12. Закрепление на стене и корпусе деталей смесителя с вертикально расположенным кнопочным переключателем:

_{а — кронштейна: 1 — кронштейн; 2 — шайба; 3 — патрубок; 4 — гибкий шланг; 5 — кнопка переключателя; 6 — корпус; 7 — маховик; 8 — указатель; 9 — излив; 10 — рукоятка; 11 — душевая сетка; б — излива: 1 — резиновое кольцо; 2 — пластмассовое разжимное кольцо; в — гибкого шланга: 1 — корпус; г — ослабление затяжки втулки сальника: 1 — шток; 2 — втулка сальника}

Отворачивают втулку сальника настолько, чтобы уплотнение не тормозило возвратно-поступательное движение штока. Правильность «дозы» отворачивания подтвердит вода, которая не должна проступать через сальник. Чтобы это проверить, на момент открывают одну или обе вентильные головки. Сборку проводят в обратном порядке.

Узел переключения ванна-душ в смесителях типа См-В-Шт производства ПО «Ростовсантехника» аналогичен вышеописанным. Основное отличие этого смесителя от смесителей типа См-Ву-ШлР — неподвижный излив и штанга, по которой перемещают кронштейн.

4. Пружины горизонтально расположенных узлов переключения смесителей типа См-Ву-ШлР и См-Ву-ШлРМ производства Казанского механического завода «Сантехприбор» после оттягивания кнопок должны возвращать их в исходное положение при отсутствии подачи воды. Если кнопка «застывает», то следует несколько отвернуть спецвинт в смесителе типа См-Ву-ШлР (рис. 13). Спецвинт в модернизированном смесителе См-Ву-ШлРМ, к сожалению, отсутствует, поэтому смазывают шток и несколько раз принудительно его вдвигают и выдвигают. Вариант замены пружины будет рассмотрен в дальнейшем.

Рис. 13. Смеситель с горизонтально расположенным кнопочным переключателем:

_{а — общий вид смесителя: 1 — специальный винт; 2 — кнопка; 3 — переходник; 4 — резиновое кольцо сальника; 5 — шток; 6 — клапан; 7 — резиновое кольцо клапана; 8 — резиновая прокладка; 9 — крышка; 10 — декоративная шайба; 11 — патрубок; 12 — корпус: б — начало разборки: 1 — стержень}

5. Вентильные головки открывают попеременно и вместе, вращая маховики против часовой стрелки. Течь из-под накидных гаек гибкого шланга и излива, если он поворачивающийся, устраняют подтягиванием этих гаек. При высоком давлении воды в трубопроводах для получения мягкой струи водяного факела сетки и для перемещения кнопки со штоком в узле переключателя с небольшим усилием вентильные головки нужно открывать лишь частично. Цвет указателей на вентильных головках должен соответствовать принятым обозначениям: красный — для горячей воды, синий — для холодной.

Указания по эксплуатации

1. Пятна на хромированных поверхностях не будут возникать, если их периодически протирать влажной тканью и вовремя устранять причины утечек. Поверхности, имеющие защитно-декоративное гальваническое покрытие, нельзя чистить абразивными составами (песком, толченым кирпичом, пастами, содержащими шлифматериалы, кислотами и т. п.).

2. Поток воды будет направлен с излива на душевую сетку гибкого шланга, когда кнопку нажимают в вертикально расположенных узлах переключения смесителей. Изменение аналогичного направления потока воды в смесителях с горизонтально расположенными узлами переключения осуществляют тогда, когда кнопки оттягивают на себя. Возвращение потока воды в излив произойдет в следующих случаях: если закрутить маховики вентильных головок (распрямившиеся пружины должны передвинуть кнопки со штоками и клапанами в исходное положение) и если кнопки переместить пальцами в исходное положение.

3. Одновременное поступление воды в душевую сетку и меньшего количества в излив при значительном давлении воды в трубопроводах возможно, когда слабо открыты вентильные головки. Для устранения дефекта маховики вентильных головок следует отвернуть на большую величину. Но если в трубопроводах давление слабое, то устранить этот изъян невозможно, ибо у воды не хватает сил для полного преодоления упругости пружины и закрытия клапаном с резиновым кольцом отверстия для прохода потока. Поэтому смесители с кнопочным переключением ванна-душ не следует устанавливать на трубопроводах с постоянным слабым давлением воды (ниже 0,03-0,04 МПа). Нужно использовать смеситель другого типа, например золотникового.

Смесители с кнопочным переключением, правда, можно приспособить и к слабому давлению воды в водопроводной сети, если уменьшить упругость имеющейся пружины или заменить ее пружиной с меньшей упругостью. Как достать пружину вертикально расположенного узла переключения, описано ранее. Чтобы вынуть пружину из смесителя с горизонтально стоящим узлом переключения, снимают излив и гибкий шланг с душевой сеткой. Стальные стержни вставляют в открывшиеся отверстия крышки и переходника. Стержни с усилием раздвигают так, чтобы переходник вывернуть из крышки. Кнопку со штока отворачивают до или после этой операции. Пружину после этого вынимают вместе со штоком из переходника и пробуют сжать. Если пружина слабо закалена, то сжатие ослабит ее упругость. Упругость качественно изготовленной пружины уменьшится, если несколько ее витков нагреть докрасна, например над горящей горелкой газовой плиты. Эти витки охлаждают на воздухе и затем сдавливают пальцами. Витки могут оказаться недостаточно послушными, тогда их еще раз нагревают и сжимают. Сокращения упругости пружины можно также достигнуть, если откусить или отрубить от нее 2–4 витка. Но вдруг давление в водопроводной домовой сети повысят, сменив, скажем, насос? Тогда в какой-то мере заменят отсутствующие витки шайбы, которые должны иметь наружный диаметр, приблизительно равный наружному диаметру витков, а отверстия по диаметру — на 1–2 мм большие, чем диаметр штока. Растяжение пружины для повышения ее упругости в некоторых случаях позволит компенсировать ее длину без применения дополнительных шайб. Ясно, что все манипуляции с «добыванием» пружины и ее совершенствованием производят при закрытых вентилях на подводящих трубопроводах. Если нет такой возможности, то плотно завертывают маховики вентильных головок, но об этом нельзя забывать, так как случайное открытие вентильной головки при открытом вентиле и разобранном узле переключения приведет к затоплению помещения!

4. Каждый тип смесителя с кнопочным узлом переключения имеет оригинальный сплошной, корпус. Для сравнения корпус смесителя с пробковым узлом переключения или корпус настенного смесителя состоит из трех частей: центральной части и двух боковин. Необычная угловая литая форма сплошного корпуса технологичнее ранее изготовляемых корпусов смесителей разного типа. Но сплошной корпус — грозное предупреждение хозяину квартиры.

Не допускайте постоянного потока воды через смеситель! Расход драгоценной воды, вероятность затопления квартиры в случае засорения канализационных стоков — всё это было и раньше. Но даже малозаметная струйка, текущая день и ночь, промоет седло, пробьет канавку в нем, и придется менять смеситель, что сегодня, увы, весьма накладно для собственного кармана. Дефектную зону у сплошного корпуса не отнимешь и не ввернешь на ее место целый участок, как это можно было сделать в смесителях прежней конструкции. Правда, возможна запрессовка в разрушенное седло ремонтной втулки, которая восстановит эксплуатационные качества смесителя. Втулки покупают в специализированных магазинах или вытачивают самостоятельно на токарном станке из меди или бронзы. В современных смесителях встречается седло, которое выворачивается вместе с частью корпуса. Однако не следует этого делать (по ошибке) при монтаже нового смесителя. Заводское уплотнение не так просто восстановить. Ну, а в случае дефекта, седло с частью корпуса выворачивают.

Радиальную промоину стачивают напильником по всей плоскости диаметра седла.

В таблицах 1 и 2 приведены основные причины неисправностей смесителей с кнопочным переключением и способы их устранения.

Таблица 1. Неисправности и их устранение в смесителях с вертикально расположенным кнопочным переключателем

Признак неисправности ∙ Неисправность ∙ Способ устранения

1. В новом смесителе кнопка неподвижна

Слишком сильно закручена втулка сальника (рис. 12,г)

Вентильные головки закрывают. Колпачок снимают, винт выкручивают, кнопку и пружину вынимают. Гаечным ключам с зевом 1–2 мм отворачивают втулку сальника настолько, чтобы шток свободно перемещался

2. Кнопка неподвижна и после закрытия вентильных головок

а) Пружина потеряла упругость

Как вынуть пружину из узла переключения, описано в п.1. Растяжение пружины на время восстановит ее упругость. Нагрев до красного цвета и охлаждение в воде или масле на более длительный срок стабилизирует упругость растянутой пружины. Охлаждение проводят в металлической емкости с жидкостью. После того как пружину погрузят в жидкость, емкость сразу закрывают (рис. 14,а)

б) Пружина поломана

Приведен в п. 2 табл. 2

3. Вода одновременно поступает в излив и душевую сетку

а) Резиновые кольца клапана изношены

Вентильные головки закрывают. Излив отсоединяют. Шестигранный металлический стержень (рис. 14,б, в) с расстоянием между противоположными гранями 12–13 мм осторожно вводят в отверстие переходника. Угольник придерживают и отворачивают переходник. Пластмассовый клапан с изношенными кольцами выталкивают из основания штоком после удаления с него колпачка, вывинчивания винта и снятия кнопки. Затем заменяют кольца на клапане. Сборка в обратном порядке

б) К верхнему или нижнему резиновому кольцу пристала соринка

Порядок разборки описан в п. 3,а этой таблицы. Соринку удаляют с верхнего или нижнего резинового кольца после разборки узла переключения (рис. 14,г). Соринки иногда вкраплены в оба резиновых кольца. Если соринка почти разрезала резиновое кольцо, то его удаляют

4. Вода проникает через уплотнительное резиновое кольцо

Уплотнительное резиновое кольцо слабо сжато

Вентильные головки закрывают. Излив отсоединяют. Шестигранный металлический стержень с расстоянием между противоположными гранями 12–13 мм или прямоугольную металлическую пластину с размерами в поперечном сечении 12–13 мм на 4,5–6 мм осторожно вводят (рис. 14, д) в отверстие переходника. Если конец пластины или шестигранника не загнут, его зажимают в зеве разводного или гаечного ключа. Угольник придерживают и переходник вращают так, чтобы еще больше сдавить уплотнительные резиновые кольца. Если и после этого вода при эксплуатации проникает под кольцо, та операцию повторяют. Но сначала следует несколько отвернуть переходник, чтобы под уплотнительные кольца подмотать нитяные уплотнения. Шестигранник или пластина для вращения переходника необязательны. Достаточно трубного рычажного ключа, хотя при этом охват наружной округлой поверхности переходника губками ключа оставит вмятины

Рис. 14. Ремонт деталей в смесителях с вертикально расположенным кнопочным переключателем:

_{а — повышение упругости пружины; б, в — разборка переключателя и замена резиновых колец клапана; г — удаление соринки на резиновом кольце клапана; д — устранение течи через уплотнительное резиновое кольцо: 1 — самодельный торцовый ключ; 2 — переходник; 3 — прямоугольная металлическая пластина; 4 — верхнее резиновое кольцо клапана; 5 — нижнее резиновое кольцо клапана; 6 — соринка; 7 — уплотнительное резиновое кольцо; 8 — корпус; 9 — основание} 

Таблица 2. Неисправности и их устранение в смесителях с горизонтально расположенным кнопочным переключателем

Признак неисправности ∙ Неисправность ∙ Способ устранения

1. Оттягивание на себя кнопки горизонтального переключения не приводит к направлению воды в гибкий шланг

Стенки отверстий клапана, через которые пропущен шплинт, имеют излом (рис. 15,а)

Закрывают вентили на подводящих воду трубопроводах. Излив и гибкий шланг отсоединяют от корпуса. Массивные металлические стержни вставляют в отверстия крышки и переходника. Стержень в переходнике с силой вращают против часовой стрелки. Стержень в крышке удерживают на месте или направляют по часовой стрелке с усилием. Клапан после выкручивания переходника вынимают. Новые отверстия в клапане просверливают под углом 90° к имевшимся. Чтобы поломка не повторилась, предпочтительно токарном станке выточить из латуни новый клапан с утолщенными стенками

2. Вытянутая кнопка горизонтального узла переключения не возвращается в исходное положение после прекращения доступа воды

Пружина поломана (рис. 15,б)

Новую пружину наматывают на стержень с диаметром несколько меньшим, чем внутренний диаметр лопнувшей пружины. Желательно, чтобы проволока, из которой изготовлена новая пружина, была из рессорно-пружинной стали с диаметром в сечении 0,4–0,6 мм. Идеально, если проволока будет иметь гальваническое покрытие. Новая пружина должна возвращать кнопку в исходное положение при закрытых вентильных головках и быть «послушной» давлению воды. Стабильной упругости пружины достигают после ее нагрева до светлого вишнево-красного цвета, что соответствует 800–830 °C, и охлаждения в воде

3. Спецвинт выкручен полностью, однако вода проходит в зазор между ним и штокам

Резиновое кольцо сальника изношено

а) Закрывают вентильные головки. Кнопку и спецвинт выворачивают и снимают со штока. Чтобы последний застопорить, его придерживают плоскогубцами через тряпицу для сохранения покрытия. Кнопка при этом перестанет крутить шток и будет свинчена. Излив и гибкий шланг затем отсоединяют от корпуса. Разборку переходника и крышки проводят, как описано в п. 1 этой таблицы. Клапан со штоком извлекают из переходника (рис. 15,г). Изношенное резиновое кольцо сальника удаляют из переходника и на его место ставят навое. Сборка — в обратном порядке. Продавленные прокладки между корпусам, переходником и крышкой заменяют нитяным уплотнением, которое наматывают в сторону заворачиваемого переходника. Стержень при этом крышку притормаживает;

б) Когда отсутствует новое резиновое кольцо сальника, то весь технологический процесс ремонта упрощен. Закрывают вентильные головки. Спецвинт выкручивают гаечным ключом из переходника (рис. 15,в) и оставляют его на штоке. Прядь уплотнения подматывают по часовой стрелке в открывшееся кольцевое пространство над изношенным резиновым кольцом сальника. Уплотнение трамбуют загнутым под 90° обрезкам проволоки, чтобы обнажить две нитки резьбы для неполного ввинчивания спецвинта, который закручивают в дальнейшем по мере износа уплотнения

4. Вода проступает в зазор между штоком и отверстием в переходнике

Резиновое кольцо сальника изношено

Заменяют изношенное резиновое кольцо сальника по операционной технологии, изложенной в п. 3,а этой таблицы. Если отсутствует новое резиновое кольцо, вырубают просечками подобное кольцо из листовой резины. Причем внутренний диаметр самодельного кольца должен быть на 1–1,5 мм меньше, чем диаметр штока, проходящего через это кольцо. Шток немного смазывают перед введением в самодельное кольцо

5. Холодная или горячая вода или оба вида воды не поступают через вентильную головку после ее открытия

В корпусе не просверлены отверстия

а) Это скорее всего заводской брак. Смеситель возвращают в магазин;

б) Смеситель укрепляют в тисках или кондукторе над вертикально-сверлильным станком. Кондуктор — это приспособление, позволяющее закрепить деталь в нужном положении и не дающее сверлу «уйти» от заданного направления. Сверло диаметрам 5–7 мм и длиной приблизительно 115–130 мм зажимают в патроне станка. Начальное место сверления накернивают и засверливают. Возможен излом сверла, если сверлят без кондуктора, ибо начальное место сверления лежит на плоскости, не перпендикулярной к оси сверла, и длина создаваемого канала около 65 мм. Процесс сверления осуществляют постепенно и с охлаждением жидкостью (пригодна вода)

6. Вода постоянно подтекает из излива при закрытых вентильных головках

Уплотнительная прокладка вентильной головки изношена

Температура капающей или текущей воды покажет, в какай вентильной головке имеется дефект. Вентиль на соответствующем трубопроводе перекрывают. Маховик на дефектной вентильной головке максимально отворачивают, проверяя наличие воды в подводящем трубопроводе. Отсутствие воды в изливе сигнализирует о возможности разборки вентильной головки. Указатель снимают, винт выворачивают, маховик отделяют. Вентильную головку выкручивают. Резиновую прокладку заменяют

7. Вода одновременно поступает в излив и душевую сетку

а) Резиновое кольцо клапана изношено

Разборка переключателя описана в п. 1 этой таблицы. Сборка — в обратном порядке после замены резинового кольца

б) В резиновое кольцо клапана вдавлена соринка

Разборка переключателя описана в п. 1 этой таблицы. Сборка — в обратном порядке после удаления соринки с резинового кольца

Рис. 15. Ремонт деталей в смесителях с горизонтально расположенным кнопочным переключением:

_{а — замена клапана; б — изготовление новой пружины; в — добавление нитяного уплотнения поверх изношенного резинового кольца сальника; г — замена резинового кольца сальника при отсутствии специального винта; д — сжатие-раздача резинового кольца сальника; 1 — пролом стенки клапана до отверстия; 2 — шток; 3 — обломок пружины; 4 — резиновое кольцо сальника; 5 — нитяное уплотнение; 6 — кнопка; 7 — спецвинт; 8 — переходник}

Продолжение следует

Сушка древесины запариванием

Народные умельцы этим способом уже сушили древесину в ту пору, когда была изобретена русская печь. Этот способ ускорял процесс сушки. После того, как печь протопили, а потом выгребли и очистили от золы под, на него ставили на торец заготовки, при этом закрыв плотно заслонку и открыв ее утром, — древесина просыхала и одновременно приобретала красивую окраску.

Вывариванием в пресной воде можно удалить влагу из мягкой древесины. При этом материал становится еще и мягче, чем в высушенном состоянии при обычном способе.

Древесину, распаренную в горячей воде, используют для вырезания тонкостенной посуды. Трещин в древесине обычно не бывает. Можно вываривать древесину и в соленой воде. Этот способ также предупреждает ее растрескивание и служит надежной защитой от грибков. Употребляют 4–5 столовых ложек поваренной соли на 1 литр воды. Древесину варят на медленном огне в течение трех часов, а затем сушат при комнатной температуре.

Вымачивание в воде. Этот способ также уменьшает вероятность появления трещин при последующей сушке. В водоемы с проточной водой погружали бревна с грузом, чтобы последние не всплывали. В конце осени бревна извлекали из воды, и при сушке такого материала трещин было намного меньше, чем могло бы обычно их быть.

Вываривание в масле и олифе. Этот способ подходит для небольших заготовок твердых пород древесины, после чего намного улучшается декоративная выразительность материала, да и трещин в заготовке, вываренной в олифе, хлопковом, льняном, оливковом масле, не будет. Затем древесину сушат при комнатной температуре. Она будет прочной, влагоустойчивой и прекрасно полируется.

Зарывание древесины в стружке. Надежный и широко известный способ удаления лишней влаги из заготовок. Сырые заготовки зарывают стружкой и опилками, полученными при изготовлении каких-либо деталей на токарном станке. И стружка, и опилки хорошо вбирают в себя влагу из сырой заготовки.

Резчики по древесине могут таким способом неоконченную поделку в несколько приемов выполнить, тем самым застраховав себя от неудачи из-за коробления или растрескивания материала.

Далее материал зачищают наждачной бумагой. И после наносят на фанеру детали полки, а палочку делают круглой при помощи токарного станка СТД-120 или вручную рубанком. Все прорези в деталях подгоняют тщательно. Чтобы не ослабить соединение, все детали (рис. 2, 3) по отдельности лакируют и уже потом производят предварительную и окончательную сборку.

Рис. 2. Передняя стенка палочками (с пропилами)

Рис. 3. Детали полочки для полотенца

Клей подбирают по цвету склеиваемых деталей. Изделие имеет практическое назначение в быту, особенно на дачных участках.

P.S. Фон можно использовать, а можно избежать, тем самым уменьшив изделие на одну деталь.

Прочность пайки зависит, в первую очередь, от правильного подбора припоя и флюса и, во вторую очередь, от тщательности подготовки спаиваемых деталей. Это значит, что их поверхности должны быть очищены от окислов, которые мешают проникать припою в спаиваемые детали (диффундировать).

При пайке надо всегда помнить, что температура плавления припоя должна быть ниже максимальной рабочей температуры флюса. Там, где в тексте эта температура не приводится, дается разъяснение, какими припоями можно паять с данной маркой флюса.

Припои. Основные свойства, которыми должен обладать припой, можно сформулировать так:

— температура его плавления должна быть ниже температуры плавления спаиваемых металлов;

— он должен хорошо смачивать спаиваемый металл;

— припой должен быть относительно прочным:

— при пайке не должны образовываться пары (металл — припой), отрицательные в электрохимическом отношении, в противном случае паяный шов быстро разрушится;

— металлы, входящие в состав припоя, должны быть недефицитными и недорогими.

Припои по своим физическим свойствам делятся на две группы: легкоплавкие припои (их еще называют мягкими припоями) с температурой плавления до 500 °C и тугоплавкие (твердые) с температурой плавления выше 500°. Наиболее широко распространены легкоплавкие припои на основе сплава олово — свинец.

В табл. 1 приведены припои на основе сплава олово — свинец, для сравнения стола включено олово. Цифра в марке припоя говорит о количестве (в %) олова в данном припое, остальное — свинец[1].

Таблица 1. Припои на основе олово-свинец

Марка припоя ∙ Температура плавления, °C ∙ Применение

Олово ∙ 232 ∙ Для лужения

ПОС 90 ∙ 220 ∙ То же

ПОС 61 ∙ 185 ∙ Для пайки меди и стали

ПОС 50 ∙ 210 ∙ Для пайки меди, латуни, никеля, серебра и т. п.

ПОС 40 ∙ 235 ∙ То же

ПОС 30 ∙ 256 ∙ —

ПОС 18 ∙ 277 Для пайки свинца, цинка, луженой жести

ПОС 4–6 ∙ 265 ∙ Для пайки меди и сталиура, °С

_{Примечание: Все припои содержат небольшой процент примеси сурьмы, последний припой содержит 5–6 % сурьмы.}

Из тугоплавких применяются припои на основе мели и серебра. Кроме припоев для пайки стальных и никельсодержащих сплавов пользуются иногда медью марок М0, М1, М2, М3 и М4. Употребляется медь в виде проволоки, ленты, фольги и порошка. Температура пайки медью лежит в пределах 1150–1200°.

Латуни (сплавы медь — цинк) и специальные медно-цинковые припои хороши тем, что температура их плавления несколько ниже, чем у меди. Соединения, спаянные латунью, более прочны, чем спаянные медью. В табл. 2 приведены три широко распространенных медно-цинковых припоя и некоторые марки латуней, применяемых в качестве припоев.

Таблица 2. Медно-цинковые и латунные припои

Марка припоя ∙ Температура плавления, °C ∙ Применение

ПМЦ36 ∙ 825 ∙ Для лайки латуни марки Л162

ПМЦ48 ∙ 865 ∙ Для пайки медных сплавов

ПМЦ54 ∙ 880 ∙ Для пайки меди, ее сплавов и стали

Л62 ∙ 905 ∙ Для пайки меди и стали

Л68 ∙ 938 ∙ То же

Медно-фосфорные припои отличаются относительно низкой температурой плавления и хорошей затекаемостью в расплавленном состоянии. Наличие в припоях фосфора при пайке меди и ее сплавов позволяет иногда обходиться без флюса, так как фосфор обладает флюсующими свойствами.

При пайке медно-фосфорными припоями латуни Л62, нейзильбера[2], алюминиевой бронзы и медно-никелевых сплавов необходимо применять борсодержащие флюсы. По ГОСТу пайка стали медно-фосфорными припоями не допускается из-за хрупкости паяного шва. Однако при отсутствии медно-цинковых или серебряных припоев можно применять и медно-фосфорные. К основным медно-фосфорным припоям относятся так называемые фосфористые меди марок МФ-1, МФ-2, МФ-3. Температура плавления первых двух 750°, третьего — 700°.

Из тугоплавких (твердых) припоев наиболее примечательными являются припои на основе серебра. Их универсальность (можно паять все металлы, кроме алюминия, магния и легкоплавких металлов), прочность, пластичность, коррозионная стойкость и, наконец, высокая температура плавления ставят их в первый ряд среди других припоев. Даже относительная дороговизна нисколько не умаляет их достоинств. Из припоев на основе сеоебра некоторые умельцы отливают мормышки.

В табл. 3 приведены основные марки серебряных припоев. Цифра в марке припоя показывает количество (в %) серебра, остальное — в основном медь.

Таблица 3. Основные марки серебряных припоев

Марка припоя ∙ Температура плавления, °С

ПС_Р72 ∙ 779

ПСр71 ∙ 795

ПСр70 ∙ 755

ПС_Р62 ∙ 700

ПСр50 ∙ 850

ПС_Р45 ∙ 725

ПСр44 ∙ 800

ПСр40 ∙ 605

ПСр37,5 ∙ 810

ПС_Р25 ∙ 775

ПСр12М ∙ 825

ПСр10 ∙ 850

Флюсы. Назначение флюсов при пайке — зашита зачищенных деталей от окисления, удаление с поверхности металла пленки окислов, улучшение смачивания припоем спаиваемых деталей. Всё многообразие флюсов можно разделить на три группы: некоррозионные, слабокоррозионные и коррозионные.

Некоррозионные флюсы (их еще называют защитными) не растворяют пленку окислов на металле, а лишь защищают при пайке тщательно зачищенную поверхность. После окончания пайки остатки флюса можно не удалять с поверхности спаянных деталей, так как он не вызывает коррозии.

Слабокоррозионные флюсы участвуют в разрушении пленки окислов. Остатки флюса необходимо удалять.

Коррозионные (активные) флюсы энергично разрушают пленку окислов, поэтому иногда удается спаивать незачищенные металлические детали. Удалять остатки флюса после пайки обязательно!

Отдельную группу составляют бор-содержащие флюсы для пайки тугоплавкими припоями.

К некоррозионным флюсам относятся неактивированные флюсы на основе канифоли (табл. 4). Максимальная рабочая температура этих флюсов 300°.

Таблица 4. Флюсы на основе канифоли

Компоненты, % вес

— Канифоль — 40, бензин — 50, керосин — 10

— Канифоль — 30, этиловый спирт -70

— Канифоль — 24, стеарин — 1, этиловый спирт — 75

— Канифоль — 6, глицерин — 16, этиловый спирт (можно денатурат) — 78

Что и чем паяется

Пайка меди и ее сплавов, серебра (редко — стали) свинцово-оловянистыми припоями

К слабокоррозионным флюсам относится большая группа активированных флюсов на основе канифоли, но есть и такие, где канифоль отсутствует (табл. 5). Первые флюсы имеют максимальную рабочую температуру 300°, вторые — 350°.

Таблица 5. Флюсы на основе канифоли, глицерина и спирта

1. Компоненты, % вес

— Канифоль — 30, этиловый спирт — 60, уксусная кислота — 10

— Канифоль — 38, этиловый спирт — 50, ортофосфорная кислота — 12

— Конифоль — 24, этиловый спирт — 75, хлористый цинк — 1

Что и чем паяется

Для пайки меди, ее сплавов, серебра, никеля, цинка свинцово-оловянистыми припоями

2. Компоненты, % вес

— Канифоль — 28, этиловый спирт — 65, хлористый цинк — 5, хлористый аммоний — 2

— Глицерин — 22, хлористый аммоний — 4, хлористый натрий — 0,12, раствор хлористого цинка — 73,88

Что и чем паяется

Для пайки меди и цинка

3. Компоненты, % вес

— Глицерин — 35, солянокислый гидразин — 5, вода — 60

— Этиловый спирт — 46, ортофосфорная кислота — 9, вода — 45

Что и чем паяется

Для пайки меди, ее сплавов, никеля, серебра, стали

Основу почти всех коррозионных (активных) флюсов составляют хлориды металлов и, в частности, хлористый цинк. Максимальная рабочая температура этих флюсов до 400° (табл. 6).

Таблица 6. Флюсы на основе хлоридов металлов

Компоненты, % вес

1.

— Хлористый цинк — 40, вода — 60

— Хлористый цинк — 30, хлористый аммоний — 10, вода — 60

— Хлористый цинк — 30, соляная кислота — 30, вода — 40

— Хлористый цинк — 70, хлористый натрий — 15, хлористый аммоний — 1 5

Применение: Для пайки и лужения стали, меди, ее сплавов, никеля, серебра

2. Хлористый цинк — 40, двухлористое олово — 5, хлорная медь — 0,5, соляная кислота — 3,5, вода — 51

Применение: Пайка стали припоями с большим содержанием свинца

3. Хлористый цинк — 40, хлористый натрий — 5, хлорная медь — 1, хлористый калий — 1, соляная кислота — 1, вода — 52

Применение: Пайка стали и меди (и сплавов) припоями с большим содержанием свинца и цинка

4. Хлористый цинк — 15, хлористый аммоний — 1,5, соляная кислота — 36, спирт денатурат — 12,8, ортофосфорная кислота — 2,2, хлористое железа — 0,6, вода — 31,9

Применение: Пайка углеродистых сталей

В отдельной таблице приводятся флюсы для пайки нержавеющих сталей (табл. 7). Максимальная рабочая температура этих флюсов 400°.

Таблица 7. Флюсы для пайки нержавеющих сталей

Компоненты, % вес

1. Хлористый цинк (насыщенный раствор) — 100

2. Хлористый цинк (насыщенный раствор) — 75, соляная кислота — 25

3. Хлористый цинк (насыщенный раствор) — 90, уксусная кислота — 10

4. Ортафссфорная кислота -100

5. Ортофасфорная кислота — 99, сернокислая медь — 1

6. Хлористый цинк — 30, хлористый аммоний — 10, хлорная медь — 10, соляная кислота — 50

7. Хлористый цинк — 50, хлористый аммоний — 5, соляная кислота — 1, вода — 44

Применение: Пайка нержавеющей стали

Как уже было сказано, флюсы для пайки тугоплавкими припоями сводятся в отдельную группу, состоящую из двух подгрупп: флюсы для пайки медными припоями (табл. 8), флюсы для пайки серебряными припоями (табл. 9).

Таблица 8. Флюсы для пайки медными припоями

Компоненты, % вес ∙ Применение

1. Бура (прокаленная) — 100 ∙ Пайка углеродистых сталей и меди медно-цинковыми припоями

2. Бура (прокаленная) — 80, борная кислота — 20 ∙ Пайка малоуглеродистых сталей и меди

3. Бура (прокаленная) — 50, борная кислота — 50, всё разводится концентрированным раствором хлористого цинка ∙ Пайка нержавеющих сталей медно-цинковыми и медно-никелевыми припоями

4. Бура (прокаленная) — 12, борная кислота — 78, фтористый кальций — 10 ∙ Пайка нержавеющих сталей, меди медными припоями

Таблица 9. Флюсы для пайки серебряными припоями

Компоненты, % вес

1. Хлористый кальций — 50, хлористый барий — 50

2. Буро (прокаленная) — 80, борная кислота — 20

3. Бура (прокаленная) — 50, борная кислота — 35, фтористый кальций — 15

4. Буро (прокаленная) — 30, тетрафторборот калия — 70

Применение: Пайка серебряными припоями всех металлов и сплавав, кроме алюминия и магния

Порядок изготовления флюса влияет на его качество. Ниже (табл. 10) приводится порядок приготовления некоторых флюсов. Взяв за основу приготовление одного флюса, можно правильно приготовить другой флюс с такими же компонентами или несколько отличными.

Таблица 10. Приготовление флюсов

Компоненты ∙ Порядок приготовления

1. Канифоль, этиловый спирт, уксусная кислота ∙ Размолотую в порошок канифоль растворить в подогретом спирте и после охлаждения добавить уксусную кислоту

2. Канифоль, стеарин, хлористый цинк, хлористый аммоний, вазелин, вода ∙ Размолотую канифоль тщательно смешать со стеарином. Порошок хлористого цинка и хлористого аммония залить водой и размешать. Разогреть то и другое. Второй раствор влить в расплавленную канифоль со стеарином. Размешать и добавить вазелин

3. Ортофосфорная кислота, этиловый спирт, вода ∙ Этиловый спирт разбавляют водой и к раствору добавляют ортофосфорную кислоту

4. Хлористый цинк, хлористый аммоний, вода ∙ В горячей воде растворяется хлористый аммоний. После охлаждения раствора к нему добавляют хлористый цинк

5. Хлористый цинк, двухлористое олово, хлорная медь, хлористый калий, соляная кислота, вода ∙ В части горячей воды с соляной кислотой растворить двухлористое олово и хлорную медь. В другой части воды растворить хлористый цинк и хлористый калий. Первый раствор влить во второй и тщательно перемешать

6. Хлористый калий, хлористый литий, фтористый натрий, хлористый цинк ∙ Все порошкооброзные компоненты смешать, расплавить и после остывания размолоть. Хранить в плотно закрывающейся стеклянной посуде

7. Бура ∙ Расплавить буру, охладить и размолоть до порошкооброзного состояния. Хранить в плотно закрывающейся стеклянной посуде

8. Бура, борная кислота ∙ Прокаленную и размолотую буру смешать с нужным количеством борной кислоты. Хранить в плотно закрывающейся стеклянной посуде

Абразивы

Знание свойств абразивных материалов и применение их на практике значительно повышает производительность труда там, где они используются. Например, заточка инструмента. Заточенный и заправленный на алмазном бруске столярный инструмент (железки шерхебелей, рубанков, фуганков и т. д.) позволяет значительно быстрее и качественнее выстругать различные детали из таких пород древесины, как береза, бук, дуб и др. Причем такой инструмент работает более длительное время от одной заточки до другой.

Список промышленных абразивных материалов велик. В любительской практике обычно применяют абразивные шкурки, бруски, заточные и шлифовальные круги, полировальные пасты и алмазный инструмент.

Абразивные шкурки. Их продают в виде отдельных листов и в рулонах. В шкурках различают основу, на которой расположен абразивный материал (ею может быть бумага, ткань или комбинация того и другого) и сам абразив строго определенного размера зерен. Размер зерна — основная характеристика шкурки (таблица).

Таблица

Обозначение (в 0,01 мм) ∙ Применение

200, 125, 100, 80 ∙ Обдирка, снятие окалины

63, 50, 40 ∙ Среднее шлифование

32, 25, 20, 16 ∙ Чистое шлифование

12, 10, 8 ∙ Тонкое шлифование

6, 5 ∙ Окончательное шлифование

4, 3 ∙ Особо тонкое шлифование

На шлифовальных шкурках помешают самые различные абразивные материалы: искусственный алмаз (АС), электрокорунд (Э), карбид кремния черный (КЧ), карбид кремния зеленый (КЗ), кубический нитрид бора (КНБ), электрокорунд белый (ЭБ) и др. Надо отметить, что имеются шкурки с зернами фаната (Гр), кремния (Кр) и стекла (Ст). Эти шкурки предназначены для обработки древесины.

Пример обозначения шкурки: ЛCC 250x300 КЧ8 80. Расшифровка — листовая, на сарже сорта СС, абразив — карбид кремния черный марки КЧ8, зернистость 80.

Абразивные шкурки, кроме того, бывают обычные и водостойкие. На последних рядом с маркировкой есть надпись: «Водостойкая». Водостойкую шкурку можно промывать в теплой воде и, соответственно, использовать многократно.

Бруски абразивные. Промышленность выпускает их всевозможных типоразмеров с различной зернистостью.

Самодельные бруски делают по следующим технологиям:

1. Цемент М500 или М600 — 50 % масс., абразивный порошок — 47 %, хлористый кальций — 3 %. Сухие компоненты смешивают и затворяют водой до консистенции густой сметаны. Все мешают 1–2 мин и выливают в форму.

2. Цемент М400 или М500 — 2 м.ч., абразивный порошок — 1 м.ч. Всё перемешивают и затворяют водой до консистенции густой сметаны, затем заливают в форму. Высохший брусок помешают на 20 мин в концентрированный раствор равных частей сернокислой меди и сернокислого цинка.

Разбитый брусок можно склеить эпоксидным клеем или специальной смесью: жидкое стекло — 30–40 м.ч., ферросицилий молотый — 58–69 м.ч.

Заточные и шлифовальные круги. Здесь тоже большое количество типоразмеров с различным по крупности зерном.

При установке кругов на электроточило надо с уверенностью знать, будет ли данный круг надежно и безопасно работать: не разорвут ли его центробежные силы. В маркировке на круге указывается максимальная линейная скорость вращения.

Твердые материалы (камень, победит и т. п.) обрабатывают на кругах из карбида кремния зеленого или кубического нитрида бора.

При обработке любых материалов круги смачивают водой. Использование слабых (0,05 % масс.) растворов ПАВ типа ОП-7 или ОП-10 значительно повышает производительность труда. Если эти материалы трудно приобрести, то можно использовать любой стиральный порошок. Его берут чайную ложку на 3–5 литров воды.

Полировальные пасты. При отсутствии паст пользуются их основой, то есть чистым абразивом. Никелевые поверхности полируют окисью алюминия. Никель, серебро, латунь, алюминий полируют венской известью. Сталь полируют маршалитом (пылевидным кварцем). Пасты, изготовленные из этих абразивов, позволяют значительно повысить производительность труда.

Известковая паста: венская известь — 64,3 % масс., церезин — 1,5 %, стеариновая кислота — 23 %, солидол Т — 9 %, скипидар — 2.2 %.

Маршалитовая паста: маршалит — 80,8 % масс., парафин — 10 %, солидол Т — 9 %, церезин — 0,2 %.

Промышленность выпускает полировочные пасты двух типов: пасты ГОИ и пасты «Крокус».

Пасты ГОИ (зеленого цвета) представляют собой порошок окиси хрома с активными добавками, замешанные на стеарине. Выпускают их трех сортов: грубую, среднюю и тонкую. Применяют пасты ГОИ для полировки любых металлов.

Пасты «Крокус» (коричневого цвета) — порошок окиси железа с активными добавками, замешанный на стеарине. Применяют для полировки цветных металлов.

Самодельную пасту ГОИ делают следующим образом. В низкую и широкую железную банку насыпают до 1/2 высоты хромовокислый аммоний. Банку ставят на открытом воздухе на кирпич, под который подложен лист железа. Сверху банку накрывают листом железа, свернутым шатром.

На хромовокислый аммоний кладут три-четыре спички, связанные ниткой головками вместе. Поджигают спички, от которых, в свою очередь, загорается хромовокислый аммоний. Горение идет с выбросом зеленой «сажи», которая осаждается на железе. Она и является окисью хрома.

Активные добавки получают так. Разваривают в воде произвольное количество хозяйственного мыла самого низкого качества (оно называется «шестидесятипроцентное»).

В горячий раствор мыла вливают с избытком техническую соляную кислоту (на 1 л жидкого мыла примерно 250–300 мл кислоты). В результате реакции на поверхность всплывают так называемые жирные кислоты. Затем вливают большое количество холодной воды. В результате жирные кислоты твердеют. Их извлекают и промывают четыре-пять раз. Для этого заливают горячей водой и тщательно перемешивают в течение 3 мин. Затем добавляют большое количество холодной воды, извлекают твердые жирные кислоты и всё повторяют снова.

Промытые кислоты смешивают в горячем виде со стеарином в пропорции: на 10 м.ч. стеарина 3 м.ч. жирных кислот. В горячую смесь добавляют 1–2 м.ч. порошка окиси хрома. Полученную массу разливают в бумажные формы, где она и застывает.

Пасту «Крокус» в домашних условиях делают так. В 1 л холодной воды растворяют 280 г железного купороса и 140 г поташ?. Раствор кипятят до тех пор, пока не выпарится вся вода. Полученный осадок прокаливают. Затем необходимо разделить фракции. Для этого порошок высыпают в воду и размешивают, дают отстояться 1 мин и осторожно (с помощью сифона) сливают мутную воду. Это первая (тонкая) фракция. Наливают вторую порцию воды, размешивают и через 20 сек сливают. Это средняя фракция. Остаток на дне — фубая фракция.

Каждую фракцию отстаивают, сливают воду, выпаривают, слегка прокаливают. Замешивают окись железа на стеарине с жирными кислотами так же, как и пасту ГОИ.

Алмазный инструмент. Ассортимент алмазного инструмента довольно широк. Самодеятельного строителя интересует лишь: отрезные круги, надфили, доводочные бруски и пасты.

При выборе алмазного отрезного круга необходимо знать следующее. Синтетический алмаз, идущий на производство кругов, обозначается марками: АСО, АСП, АСВ и АСК. Если за 100 % взять прочность природного алмаза, то прочность синтетического алмаза марки АСО составит только 30–40 %, АСП — до 60 %, АСВ — до 90 % и АСК — 100 %.

Порошки из синтетического алмаза маркируются в зависимости от зернистости от АС500/400 до АС50/40. Здесь цифры показывают размер зерна в микрометрах.

Микропорошки маркируются от АМ40/28 до AM I/О, то есть размеры зерен у них от 40 до 1 мкм.

Пасты, поступающие в продажу, имеют обозначения: АП — для натуральных алмазов, АСП — для синтетических. Зернистость их от АП 100 до АП 1, то есть зерно у них может быть от 100 до 1 мкм.

При отсутствии в продаже доводочных брусков их изготавливают по следующей технологии. Для изготовления доводочного алмазного бруска необходимо иметь обычный новый абразивный брусок нужной конфигурации, алмазную пасту зернистостью 14, 10 или 7.

Алмазную пасту промывают несколько раз ацетоном или любым растворителем. Полученный алмазный порошок прокаливают при температуре 300–350 °C в течение 0,5–1 ч (можно использовать духовку газовой плиты).

Абразивный брусок тщательно обезжиривают ацетоном, сушат.

Делают смесь: ортофосфорная кислота — 1,0 м.ч., окись меди — 1,5 м.ч., алмазный порошок — 0,05-0,1 м.ч. Эту смесь наносят нужным слоем на абразивный брусок, тщательно выравнивая. После полного высыхания смеси алмазный брусок готов.

Необходимо отметить, что работают с любым алмазным инструментом только с охлаждающей жидкостью (вода, раствор ПАВ и т. п.), иначе он быстро изнашивается.

Клеи, замазки, шпаклевки

Клеи

Клеи широко используются в практике самодеятельного строительства и при ремонте всевозможных устройств и инвентаря. Применение соответствующего клея в сочетании с правильной технологией склеивания позволяет надежно соединить различные материалы между собой. В связи с этим необходимо знать назначение и свойства некоторых заводских клеев (таблица).

Таблица

Наименование ∙ Применение

— Казеиновый клей ∙ Склеивание бумаги и древесины

— Столярный клей ∙ Склеивание древесины

— Альбумин ∙ Склеивание бумаги

— Декстрин ∙ То же

— КМЦ (натриевая соль карбоксиметил целлюлозы) ∙ То же

— ПВА (поливинилацетатная эмульсия) ∙ Склеивание бумаги и древесины

— Столярный клей К-17 ∙ То же

— «Дубок» ∙ То же

— Нитроцеллюлозные клеи: «Суперцемент», «Мекол», «Аго», «Эго», «Киттификс» и др. ∙ То же

— Резиновый бытовой ∙ Склеивание резины

— «Стилл ИТ» ∙ То же

— 88Н, 88НП ∙ Склеивание резины с металлами

— «Момент» ∙ То же

— Эпоксидные клеи: ЭДП, ЭПО, ЭПЦ-1 и др. ∙ Клеит все, кроме некоторых пластмасс

— БФ-2, БФ-4, БФР-2 ∙ То же

— «Винилит» ∙ Поливинилы, искусственную кожу

— «Феникс» ∙ Клеит все, кроме некоторых пластмасс

— Циокриновые клеи ∙ То же

— Карбинольные клеи ∙ То же

В арсенале самодеятельного строителя имеется целый ряд клеев, которые можно приготовить в домашних условиях.

Надо отметить, что все клеи на основе органических веществ (мука, столярный клей, казеин, декстрин, альбумин и др.) необходимо антисептировать, иначе они будут «съедены» микроорганизмами. Для антисептирования клеев на основе органики применяют салициловую кислоту, едкий калий 1–3 % масс, от сухих компонентов клея. Можно использовать также алюмокалиевые квасцы, буру, борную кислоту — 2–4 % масс., медный или железный купорос — 1 % масс.

Бумага, обои

Для приклеивания бумаги и обоев имеется много различных самодельных клеев.

Клейстер из муки делают так. Муку (пшеничную или ржаную), из расчета 200 г/л, замешивают холодной водой до тестообразного состояния и заливают горячим (температура 80–90 °C) столярным клеем — 50 г/л. Полученный клей процеживают.

Другой вариант клейстера из муки готовят так же, как первый. Замешивают муку до тестообразного состояния. В тесто при быстром размешивании понемногу льют крутой кипяток. Муки берут 230–250 г/л. Клей процеживают.

Клей для обоев состоит из 6 м.ч. крахмала, 3 м.ч. муки и 1 м.ч. декстрина. Все составляющие замешивают на воде до теста, а затем заливают кипятком при быстром перемешивании. На 200 г сухих компонентов берут примерно 1 л воды.

Качественный клей для обоев, не дающий пятен и отлично клеящий, делают из уже упомянутой соли КМЦ. Ее берут 9,5 м.ч., добавляют 0,5 м.ч. борной кислоты (антисептик) и всё разводят теплой водой до консистенции жидкой сметаны.

Древесина

Столярный клей получают, залив сухой клей холодной водой и выдержав его в воде 8—24 ч (гранулированный — 8, плиточный — 24). После набухания клей (без воды!) помещают в клееварку и распускают его на медленном огне. Температура клея не должна превышать 70 °C. Клей готовят непосредственно перед употреблением.

Водоупорный столярный клей можно получить, если в горячий столярный клей влить и размешать натуральную олифу из расчета 4:1.

Другой вариант водоупорного столярного клея получают, распустив 15 м.ч. клея и добавив к нему 4 м.ч. канифоли, растворенной в 5 м.ч. скипидара.

Водоупорный клей получают, используя такой рецепт: клей столярный — 50 в.ч., вода — 40 в.ч., хлористый кальций — 10 в.ч. В воде растворяют хлористый кальций и в этот раствор на 8—24 ч кладут для набухания столярный клей, а затем распускают его в клееварке до полного растворения.

Клей, который необратимо затвердевает на свету, делают следующим образом. 50 в.ч. столярного клея разводят обычным порядком в 100 в.ч. воды. В затемненном помещении в клей вводят раствор из 10 в.ч. двухромовокислого калия в 50 в.ч. воды. Клей хорош для грунтовки деревянных спининговых приманок, однако он придает древесине желтовато-грязный цвет. Хороший водоупорный клей готовят следующим образом. Из 15 в.ч. столярного клея и 10 в.ч. воды готовят обычным порядком клеевую массу. Затем в горячий клей добавляют 15 в.ч. наструганного хозяйственного мыла и 7 в.ч. алюмокалиевых квасцов. Клеевую массу мешают до полного растворения двух последних компонентов.

Из 100 в.ч. столярного клея готовят клеевую массу и варят ее до нужной консистенции. Вводят в массу 10 в.ч. соляной кислоты и 15 в.ч. сернокислого цинка. Полученный клей перемешивают при температуре 70° около 10 ч.

Казеиновый клей делают, растворив 100 м.ч. клея в 230 м.ч. воды (жидкий) или в 170 м.ч. воды (густой). Клей малыми порциями всыпают в воду и мешают все 20–40 мин. Срок жизни клея — 2–3 ч.

Рассмотрим теперь водоупорные клеи, изготовленные на основе казеина.

1. Если сухой казеиновый клей развести водой, взяв 90 % воды, а потом добавить 10 % насыщенного раствора алюмокалиевых квасцов, то мы получим хороший водоупорный клей. Необходимо отметить, что все клеи с активными добавками применяют сразу же после изготовления. По прошествии некоторого времени эти клеи или необратимо твердеют, или становятся непригодными для склеивания.

2. Состав еще одного водоупорного клея: 10 в.ч. казеина, 60 в.ч. воды и 2 в. ч гашеной извести. В 80 % воды разводят клей, в оставшихся 20 % воды разводят известь и подливают ее к клею при тщательном размешивании. Для более массивных деревянных деталей состав клея изменяется: 50 в.ч. казеина. 150 в.ч. воды и 8 в.ч. гашеной извести.

3. Для склеивания деталей из дуба и фанеры подходит клей, изготовленный по следующему рецепту: 100 в.ч. казеина, 300–350 в.ч. воды. 10–13 в.ч. гашеной извести и 15 в.ч. конторского силикатного клея. Процесс приготовления клея аналогичен предыдущему. В конце процесса вливают силикатный клей.

4. Хороший водоупорный клей получают из 3 в.ч. казеина, 9 в.ч. воды, 1 в.ч. аммиака (15–20 %-ного). В 60 % воды разводят казеин и через 3–4 ч подливают в него аммиак при тщательном размешивании. Клеевую массу выдерживают еще 1 ч, добавляют оставшуюся воду и размешивают в течение 5-10 мин.

5. Берут 15 в.ч. казеина, 100 в.ч. воды, 1 в.ч. едкого натра. В половине объема воды разводят казеин, тщательно размешивают его 15–20 мин и выдерживают в закрытой посуде 6–8 ч. В оставшейся воде растворяют едкий натр и подливают раствор к клеевой массе очень малыми дозами при перемешивании, после этого готовую смесь размешивают в течение 1 ч.

6. 100 в.ч. казеина разводят в 175 в.ч. воды, а в 50 в.ч. воды разводят 24 в.ч. негашеной извести. Отстоявшееся известковое молоко сливают, а отстой выбрасывают. Известковое молоко при перемешивании вливают в клеевую массу. Размешивают 5-10 мин. Затем в клеевую массу вливают 25 в.ч. конторского силикатного клея. Всё тщательно размешивают 20–30 мин. После перемешивания вводят 3,5 в.ч. минерального машинного масла и мешают получившийся клей еще 5—10 мин.

Стекло и керамика

1. Казеин, растворенный в жидком стекле (конторский силикатный клей) до консистенции сметаны.

2. Гипс, замоченный на сутки в насыщенном растворе алюмокалиевых квасцов. После замачивания гипс сушат, размалывают и замешивают на воде до консистенции сметаны.

3. Гипс медицинский, замешанный на яичном белке до консистенции сметаны.

4. Сухой мелкоразмолотый мел или зубной порошок, разведенный в жидком стекле в соотношении 1:4.

Стекло к металлу

1. Нагреть в водяной бане (осторожно!) 100 г бензола и растворить в нем 10 г натурального каучука и 200 г светлого шеллака.

2. Нагреть 50 мл 17 %-ного едкого натра и растворить в нем 25 г канифоли. Когда раствор остынет, замешать в нем 65 г сухой окиси цинка.

3. Эпоксидная смола ЭД-5 — 100 м.ч., полиэтиленполиамин (отвердитель) — 10 м.ч. Перемешать и сразу употреблять.

Органическое стекло

Опилки органического стекла (2–3 % масс.) растворяют в следующих составах:

1. Ледяная уксусная кислота.

2. Уксусный ангидрид.

3. Метиловый эфир метакриловой кислоты.

4. Дихлорэтан.

5. Муравьиная кислота.

6. Смесь 60 % масс, ацетона и 40 % масс, этилацетата.

7. Смесь 60 % масс, ацетона и 40 % масс, уксусной эссенции.

Полиамиды (нейлон, капрон)

Капрон (нейлон) — 3,5 м.ч. помешают в 10 м.ч. чистой муравьиной кислоты. Капрон (нейлон) полностью растворяется за 24 ч. При склеивании наносят слой клея не более 0,5 мм на обе склеиваемые детали. Выдерживают 1–2 мин. соединяют и сжимают. Сохнет не менее 24 ч.

Пенопласт

1. Воск натуральный — 3 м.ч., канифоль — 7 м.ч. Канифоль расплавляют, вводят воск и всё перемешивают.

2. Пенопласт хорошо склеивается густым казеиновым клеем (см. выше).

3. Клеит пенопласт ПВА. Этим клеем пенопласт приклеивают к дереву, органическому стеклу и некоторым другим материалам.

Поливинилхлорид и винипласт

1. Смешивают 25 м.ч. перхлорвиниловой смолы, 100 м.ч. метилового эфира метакриловой кислоты. 4 м.ч. порофора ЧТЗ и 15 м.ч. свинцового сурика.

2. Перхлорвиниловая смола — 40 м.ч., дихлорэтан — 100 м.ч., дибутилфтолат (или трихлорбензол) — 5 м.ч. Всё тщательно перемешивают.

3. Перхлорвиниловая смола — 30 м.ч., метиленхлорид — 100 м.ч. Перемешать и клеить.

4. Перхлорвиниловая смола — 20 м.ч., ацетон — 80 м.ч., дибутилфтолат — 15 м.ч. Смешать и употреблять.

Первым клеем клеят полихлорвиниловые пленки к металлам и древесине. Это можно сделать с помощью второго клея, если ввести в него 10–15 м.ч. свинцового сурика.

Отсутствие в клее дибутилфтолата (трихлорбензола) увеличивает время схватывания и делает шов хрупким.

5. Стиракрил (1–2 м.ч. жидкости и 1 м.ч. порошка). Зачистить, обезжирить, намазать клеем, стянуть. Сохнет 2 суток

Перхлорвиниловая смола — 14–16 % масс., метиленхлорид — 72–76 % масс., циклогексанон — 10–12 % масс. Этим клеем соединяют поливинилхлоридные трубы.

Резина к металлу

1. Хлорнайрит — 10 м.ч., этилацетат + бензин Б70 (2:1) — 40 м.ч. После полного растворения хлорнайрита — применять.

2. Резину к металлам клеят клеями 88Н, 88НП и «Момент». Клей 88НП имеет срок хранения 9 месяцев, а 88Н — 3 месяца.

Замазки (мастика)

Дерево

1. Окись магния — 40 м. ч., порошок асбеста — 10 м.ч., древесная мука — 5 м.ч., 20 %-ный раствор хлористого магния — 33 м.ч. Тщательно перемешать и употреблять.

2. Казеин — 50 м.ч., нашатырный спирт — 50 м.ч., вода — 400 м.ч., негашеная известь — 25 м.ч. Казеин замачивают в воде и нашатырном спирте в течение 2–3 ч., затем замешивают известь. Замазка быстротвердеющая.

3. Масляный лак — 10 м.ч., известь-пушонка — 10 м. ч., древесная мука — 20 м.ч. Всё смешивают и употребляют.

4. Казеин — 10 м.ч., вода — 20 м.ч., известь негашеная — 2,5 м.ч., жидкое стекло — 2,5 м.ч., сода кальцинированная — 0,6 м.ч., минеральное масло — 0,1 м.ч. Казеин набухает в воде 2–3 ч, затем в него вводят известковое молоко (известь погасить в воде), после чего — всё остальное.

5. Свинцовые белила (сухие) — 3,2 м.ч., зола древесная — 3 м.ч., свинцовый сурик (сухой) — 6 м.ч., скипидар — 6 м.ч., олифа — до консистенции жидкого теста. Этой замазкой можно крепить стекло к металлу и дереву.

Стекло в деревянных рамах

1. Мел просеянный — 80 м.ч., серная кислота — 1 м.ч., олифа — до консистенции теста.

2. Мел просеянный — 80 м.ч., искусственная олифа — 10 м.ч., натуральная олифа — 10 м.ч., серная кислота — 1 м.ч.

Стекло в металлических рамах

1. Мел отмученный — 60 м.ч., жидкое стекло — 40 м.ч.

2. Гипс строительный — 2,5 м.ч., мел просеянный — 2,5 м.ч., свинцовый глет — 2,5 м. ч., канифоль — 3,5 м.ч. Все компоненты смешать и развести натуральной олифой до густоты теста.

3. Гипс строительный — 7 м. ч, мел просеянный — 7 м.ч., свинцовый глет — 7 м.ч., канифоль —20 м.ч., борнокислый марганец — 1 м.ч. Готовят замазку как и во втором рецепте.

Фарфор, стекло

1. Известь жженая — 1 м.ч., мел просеянный — 10 м.ч., жидкое стекло — до консистенции жидкого теста.

2. Гипс медицинский — 5 м.ч., известь жженая — 1 м.ч., яичный белок — до консистенции жидкого теста.

3. Каолин (сухой) — 80 м.ч., стеклянная пудра — 80 м.ч., жидкое стекло — 80 м.ч., щавелевая кислота — 3 м.ч. Смешивают и растирают каолин и стекло, затем добавляют всё остальное. Замазка химически стойкая.

4. Прокаленный медицинский гипс смешать с насыщенным раствором алюмокалиевых квасцов до консистенции теста.

Металлы

1. Мелкие железные опилки — 16 м.ч., нашатырный спирт — 2 м. ч., сера (мелкий порошок) — 1 м. ч, вода — до густоты сметаны.

2. Мелкие железные опилки — 140 м.ч., известь-пушонка — 20 м.ч., мелкий песок — 25 м.ч., нашатырный спирт — 3 м.ч., пищевой уксус — до густоты сметаны.

3. Графит — 50 м.ч., глет свинцовый — 10 м.ч., мел просеянный — 10 м.ч., олифа — до густоты сметаны.

Бетон (склеивание и ремонт)

1. Клей ПВА — 0,4–0,6 м.ч., портландцемент М400 — 1 м.ч., песок мелкий — 2–3 м.ч., вода — до консистенции жидкого теста.

2. Бустилат — 0,4–0,6 м.ч., портландцемент М400 — 2–3 м.ч., вода — до густоты жидкого теста.

3. Бустилат — 100 м.ч., казеинат аммония — 2 м.ч., мелкий кварцевый песок — 150–200 м.ч. Всё перемешивают и применяют.

4. Клей ПВА — 0,4–0,6 м.ч., эпоксидная смола ЭД-20 — 0,04 м.ч., полиэтиленполиамин (отвердитель) — 0,004 м.ч., портландцемент М400 — 1 м.ч., песок мелкий — 3 м.ч., вода — до консистенции жидкого теста.

5. Карбинольный сироп — 100 м.ч., портландцемент М300 — 350 м.ч., перекись бензоила (отвердитель) — 2–3 м.ч.

В рецептах 4 и 5 отвердитель вводят перед употреблением замазки в дело.

6. Цемент М400 — 1 м.ч., песок мелкий — 2–3 м.ч. Смесь затворяют 2–3 %-ным раствором алюмината натрия до нужной консистенции. Работать в резиновых перчатках!

Металл в камне

Мелкие железные опилки — 100 м.ч., жженый гипс — 300 м.ч., хлористый аммоний — 50 м.ч. Всё замешивают на столовом уксусе до консистенции сметаны. Твердеет быстро.

Фарфор к бетону и глазурованной плитке

1. Цемент М400 и выше замешивают на 30–35 %-ном растворе клея ПВА до консистенции сметаны.

2. Цемент М400 и выше 97 % масс., хлористый кальций — 3 % масс. Смешать и затворить водой до консистенции сметаны.

Склеиваемые детали, если они глазурованы, зашкуривают, обезжиривают ацетоном, наносят мастику, прижимают и оставляют твердеть на сутки.

Плитка на стены и полы

До появления клеев типа ПВА, бустилат, КМЦ и др. плитку на стены и полы клали на цементные растворы, казеино-цементную мастику или густотертую краску. Сейчас применяют более качественные мастики.

1. Портландцемент М400 — 20 м.ч., песок мелкий — 60 м.ч., 3 %-ный раствор КМЦ — 30 м.ч. Сухие компоненты смешивают и затворяют раствором КМЦ.

2. Портландцемент М400 — 14,2 % масс., песок мелкий — 71,5 %, клей ПВА — 2,8 %, вода — 11,5 %. Смешивают цемент и песок и всё затворяют клеем ПВА с водой.

3. Портландцемент М400 — 14,2 % масс., песок мелкий — 71,5 %, бустилат — 2,8 %, вода — 11,5 %. Мастику составляют как и в рецепте 2.

Керамическая плитка на печи и камины

Известно, что для облицовки печей и каминов применяют специальную плитку сложной конфигурации. Однако сейчас имеются рецепты мастик, с помощью которых приклеивают обычную (плоскую) глазурованную плитку на любую печь или камин.

1. Лак перхлорвиниловый (любой марки) — 45 % масс., портландцемент М400 — 25 %, мелкий кварцевый песок — 30 %. Мастику доводят до консистенции густой сметаны перхлорвиниловым лаком или растворителем Р—40.

2. Эпоксидная шпаклевка — 60 % масс., мелкий кварцевый песок — 10 %, портландцемент М400 — 30 %. Отвердитель эпоксидной шпаклевки вводят в смесь непосредственно перед работой (на 100 г шпаклевки берут 8,5 г отвердителя). До требуемой консистенции мастику доводят (до введения отвердителя!) растворителем Р—40 или № 646.

Полистирольная плитка

1. Замешивают 1 м.ч. белого цемента в 1 м.ч. хлорвинилового лака.

2. Канифоль — 17 % масс., олифа-оксоль — 7 %, спирт-денатурат — 11 %, известковая мука — 65 %.

3. Канифоль — 17 % масс., олифа-оксоль — 6,8 %, уайт-спирит — 9,8 %, ацетон — 0,9 %, фурфурол — 2 %, доломитовая мука — 63,5 %.

В двух последних рецептах сначала в теплом спирте растворяют измельченную канифоль. Затем вводят олифу-оксоль и тщательно размешивают. Смесь охлаждают до комнатной температуры, вводят наполнители и все остальное, размешивают.

Полиэфирная плитка

Составляют мастику из следующих компонентов: портландцемент М500 — 100 м.ч., эпоксидная смола ЭД-24 — 30 м. ч., оксиэтилцеллюлоза — 1,2 м.ч., полиамидная смола П200 — 20 м. ч., аминофенол — 1.3 м. ч., песок кварцевый — 300 м.ч., вода — 40 м.ч. Смешивают песок и цемент и затворяют эту смесь остальными компонентами.

Поливинилхлоридная плитка

1. Битум БН60/30 — 65 % масс., уайт-спирит — 17 %, клей резиновый бытовой — 3 %, канифоль — 10 %, цемент — 5 %. Битум расплавляют, распускают в нем канифоль, замешивают цемент. Смесь охлаждают и вводят резиновый клей и уайт-спирит.

2. Найрит марки А — 25 % масс., каолин сухой — 25 %, идиенкумароновая смола марки В или Р — 10 %, этилацетат — 20 %, бензин «Галоша» — 20 %. Найрит растворяют в смеси этилацетата и бензина, вводят идиенкумароновую смолу и замешивают каолин.

Этими мастиками клеят плитку типа «Превинил».

Ковровые покрытия

Ковровые покрытия (текстильные, трикотажные, тканые) клеят ПВА и бустилатом. Последним можно приклеить ковровые покрытия на вспененном подслое.

Шпаклевки

Древесина

1. Мука — 2 м.ч., известь-пушонка — 1 м.ч., олифа — до консистенции жидкого теста.

2. Мука — 20 м. ч., вода — 70 м. ч., крошка газетной бумаги — 10–20 м.ч. Делают клейстер из муки, добавляют бумажную крошку, кипятят до образования однородной массы.

3. Казеин (сухой) — 10 м.ч., вода — 23 м. ч, олифа натуральная — 1 м.ч., мел — 60 м.ч. Делают клей, вводят олифу (быстро помешивая), затем мел, всё перетирают.

4. Крахмал — 10 м.ч., масляный лак — 20 м.ч. Шпаклевка для твердых пород древесины.

5. Смешивают 1 м.ч. мелких опилок с просеянным мелом — 1 м.ч. Затворяют жидким стеклом до консистенции жидкого теста.

6. Сухая шпаклевка, замешанная на клее «Бустилат» до консистенции жидкого теста.

7. Мелкие обрезки коллоксилинового линолеума заливают до верха ацетоном. Через сутки в полученный клей добавляют просеянный мел в соотношении 1: 2 и тщательно перемешивают.

Металлы

1. Бакелитовая (новолачная) смола — 48 м.ч., спирт-денатурат — 48 м.ч., гексаметилентетрамин (уротропин) — 4,8 м.ч. Всё перемешивают и добавляют мелкие железные опилки до вязкости густой сметаны После полного высыхания нагревают до 150–180 °C и выдерживают 1–2 ч.

2. Опилки железные мелкие — 14 м.ч., известь-пушонка — 2 м.ч., песок кварцевый мелкий — 2.5 м.ч., хлористый аммоний — 0,3 м.ч. Замешивают всё на столовом уксусе до густоты сметаны. После полного высыхания прокаливают.

Фарфор, стекло

1. Казеин — 12 м.ч., жидкое стекло — 6 м.ч., бура — 10 м.ч., кварцевая мука — 14 м.ч., стеклянная мука — 5 м.ч. Замешивают смесь сухих компонентов на воде до консистенции жидкой сметаны.

2. Жидкое стекло — 1,5 м.ч., окись цинка (сухая) — 1 м.ч., двуокись марганца — 1 м.ч. Всё смешать и употреблять.

Термостойкие краски, клеи и обмазки

При самодеятельном строительстве может потребоваться окраска или обмазка каких-либо нагревательных приборов (печи, камины и т. п.). Для этого имеется много различных рецептов, в том числе и самодельных.

Термостойкие краски и эмали

Эмаль КО-186 и 12 % масс, алюминиевой пудры (250 °C).

Эмаль КО-174 и 13 % масс, алюминиевой пудры (250 °C).

Эмаль КО-813 и 6 % масс, алюминиевой пудры (350 °C).

Эмаль КО-835А и 8 % масс, алюминиевой пудры (350 °C).

Эмаль КО-1112 и 10 % масс., алюминиевой пудры (250 °C).

При отсутствии в эмали алюминиевой пудры рабочая температура (данная в скобках) снижается на 50–75 °C.

Все эти эмали пригодны для окрашивания печей и каминов.

Несколько ниже рабочая температура (200 °C) у эмали ГФ—820 с 15 % алюминиевой пудры.

Рабочую температуру 500 °C имеет краска, состоящая из жидкого стекла — 85–90 % масс, и 10–15 % алюминиевой пудры.

Термостойкие заводские клеи

БФ-2, БФ-4, БК-24 — до 80 °C.

ВК-1, ВК-9, ЭПЦ-1 — до 150 °C.

ВК-13М, ВК-32 — 200, ВС-101 — до 200 °C

ВК-13. БФР-2, ВК-16, ПБИ-1К, СП-6К — до 300 °C.

ВС-350 — до 350 °C.

ВК-18, ВК-20, ВК-18М — до 700 °C.

ВК-8 — до 800 °C.

ВК-15 — до 1000 °C.

Обмазки

До 120 °C. Бакелитовая смола 49 м. ч., спирт этиловый — 48 м.ч., гексаметилентетрамин — 4,5 м.ч. Всё перемешивают, добавляют мелкие железные опилки до нужной густоты. Обмазывают и прогревают 1,5–2 ч при температуре около 200 °C.

До 400 °C. Мелкие железные опилки — 45 м.ч., глина огнеупорная (сухая) — 20 м.ч., каолин (сухой) — 15 м.ч., соль поваренная — 8 м.ч.: вода — 10–20 м.ч. Сухие компоненты смешивают, затворяют водой и размешивают до однородной массы.

До 500 °C. Свинцовый глет (прокалить при 300 °C в течение 5–7 мин) — 7 % масс., борная кислота — 70 %, перекись марганца — 3 %, вода — до густоты теста. Всё перемешивают, обмазывают и прокаливают при температуре 600–700 °C.

Добавление мелкого кварцевого песка 20–25 % от общей массы сухих компонентов увеличивает теплостойкость обмазки до 700 °C.

До 600 °C. Свинцовый галет (прокаленный) — 90 % масс., глицерин обезвоженный (нагреть до 250 °C в течение 3–5 мин) — 10 %. Глицерин можно заменить этиленгликолем. Берут 70 % масс, свинцового глета (прокаленного) и 30 % этиленгликоля (обезводить при 240 °C в течение 3–5 мин). Всё смешивают (для обоих рецептов) и немедленно обмазывают нужную поверхность.

До 700 °C. Опилки железные мелкие — 40 м. ч., глина (порошок) — 30 м.ч., бура — 10 м.ч., соль поваренная — 10 м.ч., двуокись марганца — 20 м.ч., вода — 30–40 м.ч. В раствор соли и буры всыпают глину, перемешивают, затем вводят остальное. Мешают до образования однородной массы (если надо, добавляют воду). Деталь обмазывают, сушат и прокаливают при 900-1100 °C.

До 800 °C. Жидкое стекло (плотность 1,4–1,5 г/см³) — 94 % масс., кремнефтористый натрий — 6 %. Наполнители (каменная пудра, кирпичная мука, графит, тальк, асбестовая крошка) — до нужной густоты.

До 850 °C. Опилки железные мелкие — 14 м.ч., известь-пушонка — 2 м.ч., песок кварцевый мелкий — 2,5 м.ч., хлористый аммоний — 0,3 м.ч. Всё смешивают и затворяют до нужной консистенции столовым уксусом. Массу сушат и оплавляют при 1000 °C.

До 900 °C. А. Графит — 5 м.ч., свинцовый глет (прокаленный) — 1 м.ч., перекись марганца — 1 м.ч. Б. Цинковые белила (сухие) — 2 м.ч., глина (сухая) — 4 м.ч., перекись марганца — 1 м.ч. В. Графит — 12 м.ч., глет свинцовый (прокаленный) — 4 м.ч., мел — 3 м.ч.

Всё смешивают и перетирают с натуральной олифой. Эксплуатировать после полного высыхания.

До 1000 °C. А. Магнезит — 100 м.ч., жидкое стекло — 30 м,ч. Б. Маршалит — 100 м.ч., бура прокаленная (ее расплавляют в железной банке, выливают на противень, остужают и измельчают) — 100 м ч… жидкое стекло — 30 м.ч. В. Маршалит — 100 м.ч., жидкое стекло — 30 м.ч., марганцовокислый калий — 0,3 м.ч.

Все компоненты смешивают и затворяют водой до нужной густоты.

До 1200 °C. А. Свежие железные или чугунные мелкие опилки — 96 м.ч., серный цвет (или коллоидная сера) — 1,5 м. ч., хлористый аммоний — 2,5 м.ч. Смешать компоненты, затворить водой до нужной консистенции. Как только масса сама нагреется — намазывать. Обмазка щелоче- и кислотостойкая. Б. Цинковые белила (сухие) — 25 м.ч., бура — 25 м.ч.: перекись марганца — 50 м.ч. Всё смешивают и затворяют жидким стеклом до нужной густоты. Применять немедленно.

До 1600 °C. Каолин сухой — 90 м.ч., бура — 10 м.ч., вода — 10–20 м.ч. Смешивают каолин с бурой, затворяют водой. Обмазку (после высыхания) прокаливают при 800–900 °C.

Химическая обработка древесины

Водоупорные пропитки

1. Натуральная олифа — 10 м.ч., парафин — 1 м.ч., скипидар — 2 м.ч.

2. Натуральная олифа — 10 м.ч., воск — 1,5 м.ч. Выбранную смесь разогревают и ею пропитывают древесину два-три раза с интервалом в 1 сутки.

3. Натуральная олифа — 1 м.ч., керосин осветительный — 1 м.ч. Пропитку проводят холодным составом за четыре — шесть раз с интервалом в 2–4 ч.

После полного высыхания пропитки (по любому из трех рецептов) древесину можно красить масляными красками.

4. Пропитка преследует и декоративные цели. Олифа натуральная — 1 м.ч., лак ПФ-283 (бывший 4С) — 1 м.ч.

Хорошую водоупорность имеют некоторые новые краски. Из них надо отметить кремнийорганические эмали марок КО-168, КО-174 и КО-1112 (разных цветов).

Противопожарные пропитки

1. Жидкое стекло — 1 м. ч… вода — 1 м.ч., алюминиевая пудра — 0,1 м.ч.

2. Диамонийфосфат — 6 % масс., сульфат аммония — 14 %, фтористый натрий — 1,5 %, вода — 78,5 %.

3. Фосфорнокислый натрий 50 г/л, сульфат аммония — 100 г/л.

4. Сульфат аммония — 10—150 г/л.

5. Буpa — 100 г/л, борная кислота — 100 г/л.

6. Жидкое стекло — 45 м. ч., вода — 15 м.ч., тальк — 28 м.ч., пылевидный тяжелый шпат — 12 м.ч.

7. Жидкое стекло — 20 м.ч., вода —20 м.ч., пылевидный тяжелый шпат — 25 м.ч., цинковые белила (сухие) — 1 м.ч.

8. Суперфосфат — 70 % масс., вода — 30 %.

9. Пентахлорфенолят — 50 г/л, бура — 10 г/л, борная кислота — 10 г/л. Любым из девяти составов покрывают древесину минимум два раза, каждый слой сушат сутки.

Составы 2, 3 и 9 одновременно предохраняют дерево от гниения и домового грибка

Противогнилостные пропитки

1. Медный купорос — 1 м.ч., бихромат калия — 1 м. ч., вода — 20 м.ч

2. Креозот.

3. Кремнефтористый магний (или аммоний) — 50–80 г/л.

4. Фтористый натрий — 50 г/л.

5. Медный (или железный) купорос — 100 г/л.

Промазывают древесину два-три раза с просушкой каждого слоя в течение 3–5 ч.

Первые четыре состава предохраняют и от домового грибка.

Профилактика домового грибка

Домовых грибков (разновидностей) довольно много, но основные из них: домовая губка, подвальный гриб и домовый белый гриб.

Домовая губка имеет белую ватообразную грибницу. Иногда цвет ее меняется на пепельно-серый. Шнуры грибницы могут быть длиной до 10 м.

Подвальный гриб представляет собой белые или желтые пятна. Со временем они становятся коричневыми или черными. Шнуры грибницы имеют толщину около 1 мм.

Домовой белый гриб — белого или серого цвета. На древесине образуются пористые подушки

Растворы для профилактической пропитки были приведены выше.

Надо помнить, что пропитка древесины каменноугольными смолами, известью, поваренной солью и окраска ее гарантии от появления домового грибка не дают. Известно, что при сухом (проветриваемом) подполье и стенах грибок не заводится.

Имеется целый ряд препаратов от грибка заводского изготовления.

Обессмоливание древесины

При отделке деревянных деталей и окраске их шведским или финским составом необходимо древесину обессмолить Это делают с помощью следующих растворов:

1. Ацетон — 1 м.ч., вода — 4 м.ч.

2. Кальцинированная сода — 5 м.ч., вода — 100 м.ч. (температура 45–60 °C).

3. Питьевая сода — 45 г/л, поташ — 50 г/л. хлопья мыла — 30 г/л, спирт-денатурат — 10 г/л, ацетон — 200 г/л.

Потереть обрабатываемую поверхность два-три раза, затем промыть ее теплой водой.

Отбеливание древесины

Перед тонированием (подкрашиванием) древесины необходимо ее отбелить. В противном случае на древесине могут образоваться пятна и другие дефекты Осветляют древесину одним из следующих составов:

1. Щавелевая кислота — 10 м.ч., вода (45–60 °C) — 100 м.ч

2. Хлорная известь — 15 м.ч., кальцинированная сода — 3 м.ч., вода (70–80 °C) — 100 м.ч. Сначала растворяют соду, за тем известь.

Поверхность покрывают одним из составов, выдерживают около 1 ч, затем промывают водой. При использовании состава 1 промыть сначала питьевой содой (40 г/л), затем теплой водой.

Водоупорные обмазки

Для гидроизоляции подвалов, погребов, заглубленных гаражей и т. п. применяют различные водоупорные обмазки. Они по своему составу делятся на битумные, резинобитумные, полимерные и некоторые другие. Заслуживают также внимания водоупорные краски.

Битумные

Основной недостаток битумных обмазок — относительно низкая трещиностойкость. Для ее повышения в битумные обмазки вводят соответствующие компоненты.

Простые битумные обмазки представляют собой расплавленный битум марки БН 90/10 или БН 70/30 — 5–6 м.ч., в который после остывания до 100 °C вводят 2–3 м.ч. зеленого или солярового масла. Применяют в горячем виде.

Улучшенные обмазки имеют следующие рецепты:

1. Битум БН 90/10 — 80 % масс., асбест распушенный — 20 %.

2. Битум БН 90/10 — 70 % масс., асбест распушенный — 20 %, трепел — 10 %.

Битум разогревают до 180 ^СС, вводят асбест и трепел, варят 20–40 мин, помешивая.

3. Битум БН 90/10 — 55 % масс., мел — 25 %, сольвент-нафт — 20 %. Битум разогревают до 150 °C, вводят смоченный водой мел, варят 40–50 мин. Охлаждают до 90 °C и вливают сольвент-нафт, мешают 3–5 мин. Обмазку разжижают автомобильным бензином, скипидаром, уайт-спиритом. Применяют в горячем виде.

4. Битум БН 70/30 — 79 % масс., толуол технический — 15 %, канифоль — 3 %, смола сосновая — 3 %.

Битум разогревают до 140 °C, вводят канифоль и смолу, мешают 10–15 мин. Остынет до 100 °C — ввести толуол и хорошо перемешать.

5. Битум БН 90/10 — 1 м.ч., кислотоупорный цемент — 1 м.ч., асбест распушенный — 0,1 м.ч.

Битум разогревают до 180 °C, вводят цемент и асбест, мешают 4–5 ч.

6. Холодные битумные обмазки (мастики) приведены в табл. 1.

В табл. 1 всё дано в % масс.

Разогревают битум до 150 °C, вводят известь и асбест, мешают 1–2 ч. Охлаждают до 100 °C и вливают соляровое масло. Мешают еще 20–30 мин.

Резинобитумные обмазки

Наличие резины в битумных обмазках значительно повышает трещиностойкость, т. е. качество обмазок.

1. Битум БН 90/10 — 60 % масс., бензин — 25 %, портландцемент М400 — 12 %, резиновый клей — 3 %.

Битум разогревают до 160 °C, вводят цемент, мешают 1–1,5 ч. Остынет до 100 °C — вводят резиновый клей и бензин, мешают 20 мин.

2. Битум БН 90/10 — 46 % масс., крошка резины — 7 %, бензин — 30 %, кумароновая смола — 3 %, канифоль — 3 %, рубракс — 3 %, креозот — 1 %, асбест (крошка) — 7 %.

Крошку резины девулканизируют в битуме, разогретом до 180 °C, время девулканизации — 40–60 мин. Вводят асбест и канифоль, мешают 1–2 ч. Охлаждают смесь до 100 °C и вводят всё остальное, мешают еще 15–20 мин.

3. Битум БН 70/30 — 61 % масс., бензин — 20 %, резиновый клей — 8 %, наполнитель (цемент, каолин или мел) —11 %.

Битум разогревают до 150–170 °C, вводят наполнитель, мешают 15–20 мин. Охлаждают битум до 90 °C и в него вливают резиновый клей, разжиженный в бензине.

4. Битум БН 70/30 — 78 % масс., крошка резины — 9,5 %, идиенкумароновая смола — 3 %, крошка асбеста — 8 %, плиизобутилен — 1,5 %.

Резину девулканизируют в битуме (30–40 мин, 170–180 °C), вводят асбест и мешают 30–40 мин. Охлаждают до 100 °C и вводят (при перемешивании) все остальное.

5. Битум БН 70/30 — 50 % масс., известковый порошок — 40 %, каучук натуральный — 9,5 %, 5—10 %-ный раствор нафтената кобальта в стироле — 0,5 %. При температуре 160–170 “С смешать битум с каучуком, добавить нафтенат кобальта, затем известковый порошок. Наносят горячим.

6. Заводские резинобитумные обмазки приведены в табл. 2.

Обмазки готовят следующим образом. Битум расплавляют при 170 ”С, вводят крошку резины и девулканизируют ее в течение 30–40 мин. Охлаждают смесь до 100 °C и вливают зеленое масло.

7. Кровельные заводские мастики (обмазки) применяют для изоляции подземных сооружений (табл. 3).

В горячем битуме (170 °C, 30–40 мин) девулканизируют резину, вводят асбестовую крошку и мешают 20–25 мин.

Цифры в марках (табл. 1–3) показывают температуростойкость.

Полимерные обмазки

1. Бустилат — 90 % масс., 10–15 %-ный раствор смеси (казеин — 1 м.ч., силиконат натрия — 0,5 м.ч.) — 10 %. Обмазка имеет повышенную эластичность, прочность и трещиностойкость.

2. Клей ПВА — I м.ч., портландцемент — 1–6 м.ч., вода — 0,4–0,6 м.ч. Клей разводят водой и на этом растворе затворяют цемент.

3. Клей ПВА — 5,4 м.ч., цемент — 9 м.ч., песок кварцевый — 22,5 м.ч., хлористый кальций — 0,016 м.ч., вода — 2,5 м.ч. Сначала в клей кладут хлористый кальций и заливают воду, потом вводят хорошо перемешанные песок и цемент.

4. Бустилат — 50 % масс., глиноземистый цемент — 45 %, глифгалевый лак (любой марки) — 5 %. Всё смешивают и добавляют воды до консистенции густой сметаны.

5. Клей ПВА — 0,5 м.ч., портландцемент М400 — 1 м.ч., песок мелкий — 2–3 м.ч., воды — до нужной консистенции. Обычно отношение воды к цементу 1: 0,6.

6. Бустилат — 0,6 м.ч., портландцемент М400 — 1 м.ч., песок мелкий — 2–3 м.ч. (вода — цемент 1: 0,6).

7. Бустилат — 100 м.ч., маршалит — 200 м.ч., казеинат аммония — 2 м.ч., вода — до консистенции густой сметаны.

Три последних рецепта пригодны для склеивания бетона. Чистые поверхности предварительно грунтуют 20 %-ным клеем (в первом — ПВА, в двух других — бустилатом).

8. Битум БН 90/10 — 90 % масс., низкомолекулярный полиэтилен (или полиизобутилен) — 10 %. Нагревают битум до 150–170 °C и растворяют в нем полиэтилен (полиизобутилен). Состав имеет повышенные характеристики: теплостойкость, прилипаемость (адгезию) и трещиностойкость.

9. Чистую поверхность грунтуют бустилатом, сушат. Затем наносят два-три слоя жидкого найрита ЖН, разжиженного растворителем Р-4 или сольвентом до консистенции жидкой сметаны. Эта обмазка имеет повышенную трещиностойкость.

Краски, эмали

При изоляции от влаги подземных сооружений используют кремнийорганические эмали марок КО-168, КО-174, КО-835А и КО-1112. Они хорошо и без грунта ложатся на свежую штукатурку и бетон. Трещиностойкость у них достаточно высока.

Хороши для гидроизоляции изопреновые (каучуковые) краски, например КЧ-132, которые можно наносить на любые поверхности (дерево, бетон, штукатурка, металлы) без грунта.

Биостойкие обмазки

Для гидроизоляции подвалов и погребов, где хранятся дары лета, используют биостойкие обмазки. Они гарантируют минимальное количество гнилых овощей и фруктов, хранящихся в таких помещениях.

1. Битум — 70 % масс., антраценовое масло — 10 %, цемент — 20 %.

2. Битум — 67 % масс., фтористый натрий — 3 %, соляровое масло — 10 %, цемент — 20 %.

3. Битум — 35 % масс., бустилат — 2 %, фтористый натрий — 3 %, бензин — 45 %, цемент — 15 %.

Битум и бензин в этих рецептах можно брать любых марок, цемент — низкомарочный.

Битум расплавляют при 150–170 °C и добавляют остальные компоненты. Мешают еше 20 минут и используют горячим.

Надо отметить общее положение: при замене 50 % масс, битума на гудрон биостойкость обмазки значительно повышается.

Продолжение следует

• Можно ли уберечь от порчи клубни георгин во время их зимнего хранения?

Для этого следует провести ряд процедур. Выкопанные клубни сразу же замачивают в воду на 3-10 часов. Затем, используя мягкую щетку, очищают от земли и обрезают мелкие корешки. Подготовленные таким образом клубни (вместе с «пеньками») погружают в темно-фиолетовый раствор марганцовки на 30 минут — 2 часа, в зависимости от их размера. В результате они становятся темно-золотистого или светло-коричневого цвета. Не позднее, чем через 2–3 дня после обработки, клубни засыпают чистым, слегка влажным песком и кладут на хранение при температуре от 0 до 6 градусов тепла.